ГОСТ 4491—2016
5.4.2 Массу и размеры (кроме контролируемых приприемо-сдаточных испытаниях)проверяют на
одном колесном центре, отобранном методомотбора «вслепую» по ГОСТ 18321 изодной принятойпар
тии. При получении отрицательного результата контроль массы и размеры проверяют на удвоенном
количестве колесных центров. При получении отрицательного результата приемка колесных центров
должна быть приостановленадо установления иустранения причин брака.
5.4.3 Макроструктуруиопределениемеханическихсвойствнаплавленногометаллапроверяютна
одном колесном центре, отобранном методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 из одной партии. При
получении отрицательных результатов макроструктуру проверяют на удвоенном количестве колесных
центров. При получении отрицательного результата хотя бы по одной детали вся партия должна быть
забракована, а приемка колесных центровдолжна бытьприостановленадо установления иустранения
причин брака.
5.4.4 Периодичность проведения периодических испытаний через 200 шт. годных колесных
центров, ноне реже одного раза в шесть месяцев.
5.5 Типовые испытания проводят в соответствии с ГОСТ 15.309 в случае существенного измене
ния конструкции (4.1.1), марки стали (4.3.1) и технологии изготовления (4.3.3, 4.3.5. 4.3.6, 4.4.3, 4.4.13,
4.5.5) колесных центров. Объем выборкидля испытаний — четыре колесных центра. Колесные
центры отбирают из одной партии методом случайной выборки по ГОСТ 18321. Порядок проведения
типовых испытаний и оценка результатов — как при приемо-сдаточных испытаниях.
5.6 Образцыдля проведенияиспытанийдляобязательного подтверждениясоответствиядолжны
бытьотобраны методом отбора «вслепую» поГОСТ 18321 из имеющейся на предприятии-изготовителе
продукции (не менее 20 шт.), принятой службой технического контроля предприятия-изготовителя и
представителем заказчика.
Отобранные для испытаний образцы должны быть идентифицированы. При проведении иденти
фикациидолжны бытьучтены следующие характеристики:
- наименование;
- обозначение;
- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- предприятие-изготовитель;
- дата изготовления;
- идентификационный номер;
- результаты внешнегоосмотра объекта испытаний.
6 Методы контроля
6.1 Внешний вид колесных центров по 4.4.1,4.4.2, качество исправления дефектов электродуго-
вой сваркой по 4.4.6 и поверхностные дефекты, указанные в 4.4.13. контролируют визуально без при
менения увеличительных приборов.
6.2 Геометрические размеры, отклонения формы, глубины залегания поверхностных дефектов,
расположенияи неровностиповерхностей по4.1.1,4.4.7,4.4.13,4.5.1 колесных центров при проведении
приемо-сдаточных испытаний контролируют поверенными (калиброванными) средствами измерения
утвержденного типа или средствамидолускового контроля.
Применяемые средства измерения должны обеспечивать точность на класс выше, чем значение
допуска.
Погрешности, допустимые при измерении линейных размеров — по ГОСТ 8.051. При контроле
размеров свыше 500 мм предельная погрешность применяемого средства измерения не должна пре
вышать 1/3 значения допуска.
Допускается автоматизированный лазерный контроль геометрических размеров, отклонений
формы, глубины залегания поверхностных дефектов, расположения и неровностей поверхностей
колесных центров.
6.3 Параметр шероховатости поверхности центров по 4.1.1 контролируют профилографами-
профиломерами по ГОСТ 19300 или визуально сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ9378.
6.4 Пробы для определения химического состава стали следует отбирать в соответствии с
требованиями ГОСТ 7565. Допускается проверять химический состав на стружке, взятой от пробных
брусков для механических испытаний или из колесного центра. Химический состав стали определяют
по ГОСТ 18895, ГОСТ22536.1—ГОСТ22536.5. ГОСТ 22536.7—ГОСТ22536.10.
6.5 Механические свойства стали при растяжении определяют по ГОСТ 1497 на цилиндрическом
образцедиаметром 10мм ирасчетнойдлиной 50 мм. При вырезкеобразцов из центрови при повторных
испытаниях допускается определять механические свойства стали на образцах диаметром 6 мм и
ю