ГОСТ 4491—2016
расчетнойдлиной 30 мм. Механические свойства наплавленного металла изоны термического влияния
определяют по ГОСТ6996.
Ударную вязкость контролируют по ГОСТ 9454 на образцах типа 1. В качестве показателяударной
вязкости принимают минимальное значение результатов испытаний.
6.6 Структуру стали по 4.3.5 контролируют по виду излома визуально без применения увеличи
тельныхсредств. Изломполучаютподрубкойконтрольногоприлива сширокой стороныострым зубилом
на глубину от 3 до 5 мм и последующего отлома однократным ударом. Допускается производить отлом
контрольного прилива пневматическим зубилом с упором рубящей кромки вего верхнюю часть. Подрез
контрольного прилива перед отломом. его подрубка с двух противоположных сторон, с угла, или с
четырех сторон недопускаются.
6.7 Микроструктуру стали по 4.3.6 контролируют визуально на микрошлифах под оптическим
микроскопом при увеличениях с кратностью ЮОх и 500х. Испытания проводят в помещении в нормаль
ных условиях по ГОСТ 8.395. Способ вырезки и подготовки микрошлифа по ГОСТ 5639. Оценку мик
роструктуры проводятпутем еесопоставлениясо шкалоймикроструктур поГОСТ8233. Образец центра
считается выдержавшим испытание, если его микроструктуре присваивается оценка «удовлетвори
тельно» в соответствии со шкалой микроструктур.
Величину зерна по 4.3.6 определяют методом сравнения с эталонными шкалами по ГОСТ 5639.
Допускается определятьвеличину зерна методом подсчета зерен по ГОСТ 5639.
6.8 Содержание маркировки колесных центров по 4.4.10.4.4.11.4.7.1—4.7.3 контролируют визу
ально. Высоту знаков маркировки, нанесенных ударным способом, контролируют с помощью средств
измерениялинейных размеров на каждом знаке по результатуодного измерения.
6.9 Для контроля макроструктуры (величины внутренних литейных дефектов) по 4.4.3 из отливки
колесного центра вырезают образец в виде сектора с углом 90е.Вырезкусектора для слицевых икороб
чатых центров производить вдоль продольной оси спиц. Шероховатость поверхности Ra в плоскости
резадолжна бытьнеболее 12.5. Макроструктуруконтролируютвизуальнобезприменения увеличитель
ныхсредств в помещениях при нормальныхусловиях по ГОСТ8.395.
При обнаружении дефектов в плоскости реза изготавливают темплет толщиной от 10 до 30 мм.
Высота темплетадолжна составлятьне менее 30 % от суммарной высотыдиска (спицы) иобода (ступи
цы). Ширина темплета должна соответствовать ширине диска (спицы) и обода (ступицы). Шерохова
тость поверхностей Ra темплета в плоскости реза — не более 12,5. Наклеп, прижоги металла, а также
загрязнения маслом и другими материалами, которые могут препятствовать выявлению внутренних
литейныхдефектов на поверхности темплета. недопускаются.
Оценка макроструктуры производится путем перенесения на кальку выявленных внутренних
литейных дефектов с наложением кальки на миллиметровую бумагу и подсчетом на ней площади
дефектов, расположенных вкруге, вписанном в поперечноесечение колесного центра в месте соедине
ния диска или спицы с ободом или ступицей. По результатам подсчета определяется доля площади,
занимаемойдефектами, от площади указанного круга в процентах.
Образец колесного центра считается выдержавшим испытание, если площадь, занимаемая
внутренними литейными дефектами в месте соединения диска или спицы с ободом или ступицей, не
превышает значения, указанного в 4.4.3.
6.10 Контроль загрязненности стали неметаллическими включениями по 4.3.6 проводят по
ГОСТ 1778методомЛ (варианты Л1—Л2)нашестишлифах, вырезанныхиздвухдиаметрально противо
положных радиальныхтемплетов обода. Площадь каждого шлифа — не менее 300 мм2.
6.11 Дисбаланс колесного центрапо4.5.4 при статической или динамическойбалансировкеопре
деляют с помощью балансировочных грузов, прикрепляемых к колесному центру на расстоянии 500 мм
отоси вращения. Максимальная масса каждогогруза — 800 г.
При балансировке колесных центров диаметром менее 1000 мм допускается пропорциональное
увеличение максимальной массы балансировочных грузов при установке их на расстоянии менее
500 ммот оси вращения.
Допускается устранение недопустимого дисбаланса удалением металла механической обработ
кой в месте перехода диска колесного центра в обод. Толщина удаляемого металла не должна превы
шать 7мм. аобработанная поверхностьдолжна иметь плавный переход к смежным поверхностям.
Для определения остаточного статического дисбаланса опорные шейки технологической оси
колесного центра устанавливают на горизонтальные «ножевые» опоры балансировочного стенда.
После самопроизвольной остановки колесного центра на «ножевых» опорах радиус-вектордисбаланса
центра масст , направлен вниз (см. рисунок2а).
и