ГОСТ Р ИСО 13379-1—2015
4.2 Исследование потребности в диагностировании
Основные этапы исследования представлены в виде V-образной диаграммы (см. рисунок 1). свя
зывающей высокие (техническое обслуживание: сведения о машине, оценка риска) и низкие (измере
ния: контролируемые параметры, периодические наблюдения, обработка данных) уровни обобщения
информации.
Контрольооотммил
ия»мгноспфое*ии>
Каигратьооогета
идивлюетировиниэ
Стадия исследования
Стадия гр+мэнэшя
5 ZZ
_______
_=Z
Шилат, процм&\^ р м р п а о л т и
М М г0 в « Л )в а \
(тabMa
#
Ь ипм м аа
Щя$ITMfnMWVTIiTI
X
/Ь м аю а
КЬнтусеттруьиыепщтттрш^ОбраОоошасижтпош
Итвршния
Рисунок 1 — Цикл исследования потребности в диагностировании и его применения
Правая ветвь диаграммы соответствует работам по контролю технического состояния и диагно
стированию. которые обычно проводят после приемки машины в эксплуатацию. Левая ветвь — пред
варительным исследованиям для конкретной машины, которые проводят, чтобы получить необходимую
информацию для организации контроля состояния и диагностирования. Каждому уровню обобщения
информации на диаграмме соответствует своя задача стадии предварительного исследования (левая
ветвь) и своя задача стадии применения (правая ветвь).
Предварительное исследование потребности в диагностировании машины включает в себя, как
правило, следующие этапы:
a) анализ эксплуатационной готовности и надежности машины, степени ее критичности для тех
нологического процесса;
b
) составление перечня основных узлов машины и выполняемых ими функций;
c) анализ видов отказов и их связь с неисправностями отдельных узлов машины;
d) определение численной характеристики степени критичности машины с учетом последствий
отказов (степени опасности, времени и стоимости восстановления, влияния на качество производимой
продукции) и их частоты;
e) выбор диагностируемых неисправностей:
О определение режимов работы машины, на которых может быть обеспечено наилучшее диагно
стирование для неисправностей разного вида;
д) выбор признаков неисправностей для анализа технического состояния машины;
h) составление перечня контролируемых параметров, на основе которых должны быть получены
признаки неисправностей:
i) выбор методов измерения и преобразователей, которые должны быть использованы для полу
чения значений контролируемых параметров (непосредственно в результате измерений или после об
работки данных измерений на компьютере).
Этапы от а) до d) могут быть реализованы с применением известных методов оптимизации работ
по организации технического обслуживания машин, таких как FMEA (анализ видов и последствий от
казов) и FMECA (анализ видов, последствий и критичности отказов). Дополнительно рекомендуется
рассмотреть возможность применения общих методов оптимизации, таких как RCM (техническое об
служивание на основе показателей надежности).
П р и м е ч а н и е — Процедуры FMEA и FMECA описаны в [6].
Этапы от с) до i) могут быть реализованы с применением процедуры FMSA (анализ признаков
видов отказов), принципы которой изложены в 4.3.
2