ГОСТ Р 41.51—2004
Т а б л и ц а И.1 — Руководящие предписания в отношении состава
Целевые значения
Наименование показателя
от общей массы
смеси
Допуски
от массы
скелетного
материала
47.6%
50.5%
± 5
Масса щебня (размер квадратного отверстия сита SAO
более 2 мм)
Масса песка (SM от 0.063 до 2 мм)
38.0%
40.2%
± 5
Масса минерального порошка (SM менее 0,063 мм)
8.8 %
9.3 %
±2
Масса вяжущего материала (битума)
5.8 %
—
±0.5
Максимальный размер щебня
Твердость вяжущего материала
Коэффициент полирования в слое износа (КПИ)
8 мм6.3— 10
(см. 3.2.2.0)
>50
Плотность относительно плотности Маршалла
98%
И.4 Метод испытания
И.4.1 Измерение остаточной пористости
Для этого измерения образцы покрытия трека должны высверливаться, по крайней мере, в четырех разных
точках, равномерно распределенных в рамках испытательной зоны между линиями АЛ и ИВ (см. рисунок И.1). Для
исключения неоднородности и неровности покрытия на участках траекторий колес образцы покрытия должны
высверливаться не на самих траекториях колес, а рядом с ними. Два образца (не менее) должны высверливаться
рядом с траекториями колес и один образец (не менее) — приблизительно посередине между траекториями колес и
каждой точкой расположения микрофона.
Если существует сомнение относительно выполнения условия однородности (И.2.4). то образцы должны
высверливаться в большем числе точек в пределах испытательной зоны.
Остаточную пористость определяют для каждого образца, затем высчитывают среднеарифметическое зна
чение для всех образцов, которое сопоставляют с требованием И.2.1. Ни один образец не должен иметь пористость
более 10 %. Следует помнить о проблеме, которая может возникнуть в том случае, если испытательная зона
подогревается трубами или электрическими кабелями и если вэтой зоне нужно высверлитьобразцы. Расположение
такого оборудования должно быть тщательно спланировано с учетом будущих точек высверливания образцов.
Рекомендуется оставлять несколько участков размером приблизительно 200 х 300 мм. где не располагают никаких
кабелей.’труб или они расположены достаточно глубоко, что позволяет избежать их повреждения при высверлива
нии образцов из покрытия.
И.4.2 Коэффициент звукопоглощения
Коэффициент звукопоглощения (нормальное падение) должен измеряться с использованием метода трубы
в соответствии с процедурой, изложенной в ИСО 10534. Что касается испытательных образцов, то должны выпол
няться те же требования, что и в отношении остаточной пористости (Ж.4.1).
Коэффициент звукопоглощения измеряют в пределах 400—800 Гц и 800— 1600 Гц (по крайней мере, на
центральных частотах полос третьей октавы). Для этих диапазонов частот определяют максимальные значения.
Затем на их основе высчитывают среднее значение для всех испытательных образцов, которое составляет
окончательный результат.
И.4.3 Измерение шероховатости
Глубину текстуры измеряют в 10 точках, равномерно расположенных по всей длине траектории колес на
испытательном участке, и среднее значение сопоставляют с установленной минимальной глубиной текстуры.
Описание процедуры см. в ИСО 10844.
И.5 Стабильность характеристик во времени и содержание
И.5.1 Возраст покрытия
Предполагается, что. как и на любом другом покрытии, уровень шума, возникающего в результате трения
между колесом и поверхностью на испытательном покрытии, может незначительноувеличиваться в течение первых
6— 12 глее после строительства.
Покрытие приобретет свои требуемые характеристики не ранее чем через четыре недели после строитель
ства. Возраст покрытия в целом меньше влияет на уровень шума, производимого грузовыми автомобилями, чем на
уровень шума, производимого легковыми автомобилями. Стабильность во времени определяется главным образом
с учетом сглаживания и уплотнения покрытия в результате движения ТС. Его периодически проверяют, как это
указано в И.2.5.
24