ГОСТ Р 56001—2014
5.5.1.6 Технология сварки должна быть аттестована с учетом положений [16]. Аттестации
подлежит технология сварных соединений корпусных деталей, работающих под давлением рабочей
среды, разрушение которых может привести к потере герметичности относительно внешней среды.
Сварочные работы должны выполняться аттестованными сварщиками (рекомендуемая НД —
[17], [18]). К руководству по выполнению работ по сварке и ремонту допускаются аттестованные
специалисты, имеющие допуск к руководству и техническому контролю за выполнением сварочных
работ технических устройств группы-Нефтегазодобывающее оборудование-(НГДО)или
«Оборудованиехимических,нефтехимических,нефтеперерабатывающихи взрывоопасных
производств- (ОХНВП).
5.5.1.7 Отклонения от требований КД при изготовлении арматуры должны быть согласованы с
ее разработчиком и не снижать уровень ее безопасности.
5.5.1.8 Основные литые детали и кромки литых деталей под приварку (кроме концов под
приварку к трубопроводу) подвергают контролю следующими методами:
- визуальным и измерительным;
- ультразвуковым и (или) радиографическим;
- капиллярным или магнитопорошковым.
Объем и необходимые методы неразрушающего контроля указывают в КД.
Методы, объем контроля и нормы оценки качества отливок при контроле нсразрушающими
методами — по КД, [19]. [20] или другой НД.
П р и м е ч а н и е — Метод контроля кромок литых деталей под приварку (ультразвуковой или
радиографический) аналогичен методу контроля сварного соединения.
5.5.1.9 Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления деталей
арматуры, подвергают контролю следующими методами:
- визуальным и измерительным:
- ультразвуковым;
- капиллярным или магнитопорошковым (для магнитных сталей) (рекомендуемая НД — [21]).
П р и м е ч а н и е — Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления
корпусных деталей арматуры, работающих при давлении более
PN
40 (4 МПа), подлежат обязательному
ультразвуковому контролю в объеме 100 %, а при
PN
40 (4 МПа) и менее — ультразвуковому контролю по
требованию КД.
5.5.1.10 Присоединительные концы патрубков к трубопроводу подвергают контролю в
соответствии с КД с учетом положений [22] следующими методами:
- визуальным и измерительным:
- радиографическим (для литых патрубков);
* ультразвуковым на наличие расслоений (для патрубков, изготовленных из поковок, проката и
штамповок).
Объем контроля — 100 % (указывают в КД).
5.5.1.11 Основной металл деталей арматуры из углеродистых, низколегированных и
низкоуглеродистых сталей, металл крепежных изделий, сварные соединения деталей, находящихся
под давлением или воспринимающих силовые нагрузки, а также обеспечивающих сейсмопрочность,
испытывают на ударный изгиб при минимальной температуре эксплуатации (-10 °С, -40°С или -
60 °С).
Испытания основного металла проводят на образцах типа KCV, при этом значения ударной
вязкости при всех температурах испытаний должны быть не менее 24,5 Дж’’см2.
Испытания сварных соединений проводят на образцах типа KCU, при этом значения ударной
вязкости при всех температурах испытаний ниже минус 20 °С должны быть для номинальной
толщины стенки свариваемых деталей:
- до 25 мм включительно — не менее 39.2 Дж/см2;
- свыше 25 мм — не менее 49 Дж/см2.
Испытания металла крепежных изделий (гаек, шпилек) проводят на образцах типа KCV, при
этом значения ударной вязкости при всех температурах испытаний должны быть не менее 30 Дж/см5.
Если техническими требованиями к материалу, нормами проектирования газопроводов или
требованиями заказчика установлены более высокие требования к ударной вязкости, чем указанные
выше, то эти более высокие требования должны быть соблюдены. Для арматуры, поставляемой на
объекты магистральных газопроводов, рекомендуется принимать значения ударной вязкости (по
испытаниям на образцах типа KCV и KCU), установленные в [23] для основного металла и сварных
соединений труб и соединительных деталей газопроводов.
24