ГОСТ РИСО 13985—2013
Система подачи давления должна быть оснащена самозапирающимся клапаном и манометром, имеющим
диапазон давления не менее 1.5 и не более 2 верхних испытательных давлений. Точность манометрадолжна быть не
менее 1% верхнего испытательногодавления.
D.5 Испытание на долговечность (непрерывный режим работы)
Испытываемый узел должен быть надежно подсоединен кисточникуподачи сжатогосухого воздуха или азота
и подвергнут20000 рабочим циклам. Циклдолжен включатьвсебяоднооткрывание иодно закрывание устройства в
течение периода продолжительностью не менее (10 ± 2) с. Допускается, что в течение цикла отключения давление
за испытываемым компонентом будет падатьдо 50 % МДРД компонента или ниже.
Далее выполняются циклические испытания устройства в течение 2 % заданногочисла циклов при МДРД при
максимальной проектной температуре. Предварительно устройство выдерживается при этой температуре в тече
ние 3ч. По завершении заданногочислациклов, выдерживаясь при максимальной проектной температуре, испыты
ваемый узел должен быть подвергнут проверке, установленной в D.2 и D.3.
Далее выполняются циклические испытания устройства в течение 2 % заданного числа циклов при МДРД и
минимальной проектной температуре либо при температуре жидкого азота. Предварительно устройство выдержи
вается в течение 3 ч при такой температуре. По завершении заданного числа циклов, выдерживаясь при минималь
ной проектной температуре, испытываемый узел должен проверяться в соответствии с требованиями,
установленными в 0.2 и D.3.
Далее выполняются циклические испытания устройства в течение 96 % заданного числа циклов при МДРД и
температуре окружающей среды (20 t 5) °С. Непосредственно послетого, как узел подвергся указанным испытани
ям, он должен быть проверен при температуре окружающей среды (20 ± 5) *С в соответствии с требованиями, уста
новленными в D.2 и D.3.
D.6 Испытание на коррозию
Металлические компоненты топливного бака должны быть подвергнуты 144-часовому испытанию соляным
туманом в соответствии с ИСО 9227. После указанного испытания компонентдолжен быть проверен в соответствии с
требованиями, установленными в D.2 и D.3.
Компоненты из меди и медных сплавов проверяются посредством погружения в аммиак на 24 ч. в соответ
ствии с ИСО 6957 (см. приложение А для величин pH при умеренной коррозионной активности и высокой безопас
ности). После этогоиспытания устройство должно быть испытано в соответствии с требованиями,установленными
в D.2 и D.3.
D.7 Испытание на ускоренное старение
Испытаниедолжно проводиться в соответствии с 3.1 ИС0 188:1998. Испытательный образец вереде воздуха
при температуре, равной максимальной проектной температуре, выдерживается в течение 168 ч.
Изменение предела прочности на растяжение не должно превышать 25 %. Изменение относительного удли
нения не должно превышать следующих значений:
a) максимальное увеличение: 10%;
b
) максимальное уменьшение. 30%.
0.8 Стойкость под воздействием азона
Испытание должно выполняться в соответствии с ИСО 1431-1. Испытательный образецдолжен быть подвер
гнут напряжению до20 % удлинения ивоздействию воздуха при температуре 40 ‘С.с концентрациейозона 50 мкл/л.
впродолжение 120ч. Испытательный образец не должен продемонстрировать никакихпризнаковрастрескивания.
0.9 Испытание температурными циклами
Испытываемый образец должен быть подвергнут 24 температурным циклам. Каждый температурный цикл
проходит от минимальной проектной температуры до максимальной проектной температуры и обратно до мини
мальной проектной температуры в течение примерно 4-часового периода. На уровнях максимальной и минималь ной
проектной температуры давление должно возрасти до МДРД и остаться на постоянном уровне в течение
минимум 10 мин. Испытываемый компонент должен показать соответствие требованиям по утечкам,
определенным в D.2.
По завершении заданного числа температурных цикпов компонент должен быть подвергнут проверке, уста
новленной D.2 и D.3.
13