ГОСТ 6032-2003
Количество раствора —не менее 8 см3на I см1поверхности образца. Уровень раствора должен
быть на 1.0—1,5 см выше поверхности образцов.
Совместная загрузка в колбу образцов сталей н сплавов различных марок не допускается.
6.3.2 Продолжительность выдержки в кипящем растворе должна составлять (48,0 ± 0.25) ч.
6.3.3 Кипячение проводят непрерывно, не допуская нагрева холодильника.
При вынужденном перерыве в испытаниях образцы могут оставаться в растворе не более 8 ч.
Продолжительность испытаний подсчитывают как суммарное количество часов при кипении.
6.3.4 Обнаружение МКК и оценку результатов испытаний проводят в соответствии с 4.4. и 4.5.
7 Испытание образцов в 65 %-ной азотной кислоте. Метод ДУ
7.1 Сущность метода
Образцы выдерживают в кипящем водном растворе 65 %-ной азотной кислоты.
Метод применяют для контроля сталей марок: 02Х18Н11, ОЗХ18Н11, 03Х18Н12. 03X17H14M3,
03X24H6AM3, 02Х25Н22ЛМ2.
7.2 Реактивы и растворы
Кислота азотная, ос. ч., по ГОСТ 11125 массовой долей (65.0 ± 0,2) %, плотностью 1.391 г/см3.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
7.3 Проведение испытаний
7.3.1 Перед испытанием образцов измеряют их длину, ширину (или диаметр) и толщину не
менее чем в 3 местах, погрешность измерений не должна превышать 0,1 мм.
Затем образцы обезжиривают органическим растворителем, промывают водой, просушивают
и взвешивают на аналитических весах, погрешность измерения массы не должна превышать 0.1 мг.
Испытания проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником.
На дно колбы кладут стеклянные бусы, трубки или фарфоровые лодочки, на которые помешают
образцы.
В одной колбе испытывают образцы одной и той же марки стали, плавки и термообработки.
Образцы заливают раствором азотной кислоты объемом 10 см3 на 1 см2 поверхности образна
и на 1,0—1.5 см выше поверхности образцов.
При разногласиях в оценке стойкости к МКК испытания повторяют в растворе азотной
кислоты объемом не менее 20 см3 на I см2 поверхности образна и на 1,0—1,5 см выше поверхности
образцов.
Испытание проводят при слабом равномерном кипении, не допускается выпаривание раствора
и выделение окислов азота бурого цвета, что определяют с помощью индикаторной бумаги, поме
щаемой на выходе в верхней части обратного холодильника. В случае выпаривания растпора следует
добавлять 65 %-ную азотную кислоту до первоначального уровня.
7.3.2 Продолжительность испытаний соста&ляет 240 ч, пять циклоп по (48.00 ± 0,25) ч каждый
со сменой раствора после каждого цикла.
Допускается по согласованию с потребителем для сталей марок 02XI8H11. 03X18HI1 и
ОЗХ18Н12 после третьего цикла дальнейшее испытание не проводить, если скорость коррозии во
втором и третьем циклах не превышает 0,30 мм/год.
7.3.3 После каждого цикла испытаний (48 ч) образцы извлекают из колбы, промывают водой,
просушивают, взвешивают и определяют скорость коррозии в каждом из циклов.
7.3.4 При вынужденном перерыве кипячения образны извлекают из колбы, промывают и
просушивают. Раствор используют для продолжения цикла.
7.4 Оценка результатов испытаний на МКК
7.4.1Для оценки МКК определяют скорость коррозии vk, г/м2 ч. и vK’, мм/год, по следующим
формулам
1000Дт
Si
87600 Д/71
р Si
где А /и —потеря массы образца за данный цикл, г:
(4)
(5)
11