24
8 | 5,3 | 4,5 | 4,1 | 3,8 | 3,7 | 25 | 4,2 | 3,4 | 3,0 | 2,8 | 2,6 |
9 | 5,1 | 4,3 | 3,9 | 3,6 | 3,5 | 30 | 4,2 | 3,3 | 2,9 | 2,7 | 2,5 |
10 | 5,0 | 4,1 | 3,7 | 3,5 | 3,3 | 40 | 4,1 | 3,2 | 2,8 | 2,6 | 2,5 |
11 | 4,8 | 4,0 | 3,6 | 3,4 | 3,2 | 50 | 4,0 | 3,2 | 2,8 | 2,6 | 2,4 |
12 | 4,8 | 3,9 | 3,5 | 3,3 | 3,1 | 100 | 3,9 | 3,1 | 2,7 | 2,5 | 2,3 |
13 | 4,7 | 3,8 | 3,4 | 3,2 | 3,0 | 500 | 3,9 | 3,0 | 2,6 | 2,4 | 2,2 |
Предполагаемый температурный диапазон, соответствующий экстраполированному времени до разрушения, равному 20000 ч, от 150 до 159°С.
Из табл. 1 выбирают 3 температуры воздействия ϑ°С и периоды воздействия tр=48 при 210°C, 168 ч при 190°С и 672 ч при 170°С.
Подготавливают около 200 образцов. 10 образцов, выбранных произвольно, подвергают старению в течение 48 ч при 170°С, после чего их испытывают, чтобы определить начальную величину предела прочности при растяжении. Оставшиеся образцы делят произвольно на три группы в термостатах при температурах 212, 190 и 171°С. В конце каждого периода старения на 5 образцах определяют предел прочности при растяжении, после чего их выбрасывают. Предел прочности при растяжении выражают в виде lg p - логарифма отношения измеренной величины к начальному значению. Тогда критерий конечной точки принимает вид lg pe=lg 0,5=0,6990-1.
Полученные таким образом величины lg p приведены в табл. 11 для 4 сроков старения, после которых среднее значение измерений величины проверяемой характеристики наиболее близко к критерию конечной точки, как показано на черт. 5, для случая ϑ=212°С.
Для более точного построения зависимости изменения проверяемой характеристики от времени старения при каждой из трех температур результаты испытаний обрабатывают по методу наименьших квадратов следующим образом.
Рассчитывают коэффициенты в уравнении
у=а+bх,
где y - lg p.
х - продолжительность старения до момента измерения tm;
(29)
(30)
где
а
