4.8.4. Устанавливают на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопическую величину
сигнала, отраженного от нити, равную 30 мм.
4.8.5. Смещают датчик по горизонтали в одну сторону (или по вертикала вверх) до уменьшения
сигнала на 2дБ, записывают координаты датчика.
4.8.6. Перемещают датчик в противоположную сторону до тех пор, пока сигнал на экране
электронно-лучевой трубки не станет на 2 дБ меньше максимального, записывают координаты.
4.8.7. Ширина штрихового фокуса датчика в миллиметрах равна разности между двумя
координатами положения датчика.
4.8.8. Для определения длины штрихового фокуса следует повернуть датчик на 90° (установить
линию фокуса перпендикулярно нити) и перемещать его по горизонтали вперед и назад (или по
вертикали вверх и вниз), отмечая две координаты, при которых сигнал отличается от максимального
на 2 дБ.
Разность координат в миллиметрах соответствует длине штрихового фокуса.
4.9. Подключают датчик к дефектоскопу и устанавливают рабочую частоту в соответствии с
выбранным датчиком.
4.10. Устанавливают частоту следования импульсов в соответствии с выбранной скоростью
контроля и шагом подачи, но не менее 900 Гц.
4.11. Настройка установки
4.11.1. Включают установку и дефектоскоп; Через 2—3 мин после прогрева дефектоскопа
добиваются четкого изображения линии развертки на экране электронно-лучевой трубки с помощью
ручек «Фокус» и «Яркость».
4.11.2. Перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскости добиваются
максимальной амплитуды сигнала, отраженного от поверхности испытательного образца. Проверяют
правильность установки датчика поворотом держателя и датчика в обе стороны, а также
корректировкой фокусного расстояния до получения максимальной амплитуды сигнала от
поверхности испытательного образца;
4.11.3. Устанавливают импульс, отраженный от поверхности испытательного образца, примерно
посередине экрана дефектоскопа.
4.11.4. Вводят риску, расположенную на внутренней поверхности образца, в. зону падения
ультразвукового пучка. Добиваются появления на экране максимальной амплитуды сигнала от риски
правее сигнала от поверхности испытательного образца величиной не менее 30 мм, вращая
испытательный образец вручную и перемещая датчик параллельно оси трубы с постепенным
увеличением чувствительности дефектоскопа. При этом сигналы от рисок при вращении трубы
перемещаются по экрану и изменяются по амплитуде.
Примечание. Начинать настройку акустической системы можно по риске, нанесенной на
внутренней поверхности трубы глубиной до 10% от толщины стенки и длиной в 2 раза большей, чем
на испытательном образце.
4.11.5. Фиксируют положение датчика стопорными винтами.
4.11.6. Устанавливают строб-импульс ручками «Зона автоматического контроля» справа от
поверхностного импульса на минимальном от него расстоянии, при котором исключается
срабатывание АСД от этого импульса. Ширину зоны следует устанавливать так, чтобы в нее не
попадали сигналы от помех.
4.11.7. Вращением испытательного образца вручную и изменением положения ручек,
регулировки чувствительности электронного блока добиваются срабатыванием АСД при каждом
прохождении риски под датчиком. Проверяют выявляемость риски, нанесенной на наружной
поверхности образца. Если она не выявляется (АСД не срабатывает), то контроль производят с
использованием дополнительного датчика, настройка и регулировка которого осуществляется в
соответствии с пп. 4.7; 4.9 и 4.1.1.
4.11.8. Настройку второго датчика при контроле труб в двух противоположных направлениях
производят аналогично.
С. 18 ГОСТ 17217—79
ГОСТ 17217—79С.19
4.11.9. При контроле труб на установках с вращающимся блоком датчиков настройка
акустического блока производится по методике, изложенной в технической документации к
установке.
4.11.11. Проверяют выявляемость рисок на наружной и внутренней поверхности образца в
автоматическом режиме работы установки.
При этом при десятикратном прозвучании испытательного образца должно быть 100%-нoe
срабатывание АСД от обеих рисок.
4.11.11. Для ограничения верхнего предела чувствительности (исключения возможной
перебраковки труб) рекомендуется изготовлять риски глубиной на 2% от толщины стенки меньше,
чем риски на испытательном образце. При десятикратном прохождении этих рисок под датчиком
автоматическое устройство не должно срабатывать.
5. Проведение испытаний
5.1. Состыковывают контролируемую трубку с испытательным образцом и включают
трубопротяжный механизм.
5.2. При выходе стыкователя из трубопротяжного механизма труба расстыковывается.
5.3. Следующую трубу состыковывают на расстоянии не менее 100—130 мм от входа в
иммерсионную ванну.
5.4. После контроля двух-трех труб их осматривают, чтобы убедиться, что в результате контроля
не происходит повреждения и загрязнения поверхности трубы.
Наличие дефекта фиксируется по остановке трубопротяжного механизма, срабатыванию
сигнальной лампы «индикатор дефекта» и появлению импульса на экране электронно-лучевой трубки.
5.5. При остановке трубопротяжного механизма необходимо проконтролировать дефектный
участок три-четыре раза, очистив его от грязи, пузырьков воздуха и т. п.
Вводят вручную дефектный участок в зону ультразвукового пучка и убеждаются в том, что на
экране электронно-лучевой трубки имеется четкий сигнал от дефекта в области строб-импульса,
правее сигнала от поверхности.
Если дефект выявляется во всех случаях, трубу бракуют. Отмечают дефектную зону
маркировочным карандашом, фломастером или чертилой.
5.6. Правильность настройки установки проверяют по рабочему испытательному образцу через
каждые 10—20 труб с обязательной отметкой в журнале.
В случае невыявления рисок на испытательном образце все трубы, проверенные после
предыдущей проверки чувствительности, подлежат повторному контролю.
5.7. По окончании работы воду из иммерсионной ванны спускают, установку очищают от
загрязнений и вытирают насухо.
При проведении испытаний в качестве иммерсионной среды должна применяться
дистиллированная или отстоенная в течение 24 ч вода. Необходимо следить, чтобы вода в ванне была
чистой. Смену воды производят по мере ее загрязнения. Разрешается добавка ингибиторов и
присадок, улучшающих смачиваемость труб.
5.8. Результаты ультразвукового контроля труб заносятся в журнал.
6. Требования безопасности
6.1. Работы по ультразвуковому контролю труб должны проводиться в соответствии с
требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил
техникибезопасностиприэксплуатацииэлектроустановокпотребителей»,утвержденных
Госэнергонадзором.