За глубину риски принимают среднее арифметическое значение глубин, измеренных а
центральном сечении и в сечениях, расположенных на расстоянии 1 мм в ту или другую сторону от
центрального сечения для рисок длиной 5 мм; 2 мм для рисок длиной 10 мм; 7 мм для рисок
длиной’25 мм и 16 мм для остальных рисок.
Средние арифметические значения размеров вскрытых рисок группы считаются размерами рисок
на оставшихся предполагаемых рабочем и контрольном испытательных образцах.
В качестве контрольного и рабочего испытательных образцов выбираются те, для которых
среднеарифметическаяглубина рисок отличается от значения глубин, устанавливаемых
специальными документами не более чем на ±10%.
Если ни одна пара из предполагаемых испытательных образцов не укладывается на поле допуска
по глубине задаваемого искусственного дефекта или если в группе не содержится пяти рисок с
одинаковой (с точностью ±1,5 дБ или ±10%) амплитудой сигнала, то процесс изготовления
испытательных образцов следует повторить.
3.11. Оценку размеров искусственных рисок на внутренней поверхности образца допускается
производить методом пластмассовых оттисков (слепков) для труб с внутренним диаметром не менее
13 мм.
3.11.1. Точность измерения риски с помощью оттисков по данной методикеке менее четверти
допуска на глубину риски по ГОСТ 17410—78.
3.11.2.. Материалом оттиска служит самотвердеющая пластмасса на основе кариловых смол
(протакрил).
Перед снятием оттиска готовят пластмассу. Для этого необходимо смешать порошок и жидкость
протакрил в стеклянном или фарфоровом сосуде в соотношении 2:1 (по объему). Порошок должен
полностью пропитаться жидкостью, поверхность массы должна быть блестящей и однородной. При
смешивании порошка и жидкости нужно избегать попадания пузырьков воздуха в жидкость, для этого
штапель при перемешивании массы все время должен касаться дна сосуда. Перед заливкой масса
должна иметь консистенцию сгущенного молока.
Время приготовления и затвердевания пластмассы зависит от температуры. При температуре
20—40°С время разбухания пластмассы около 5 мин, время затвердевания—около 20 мин.
Поверхность дефекта и соседние с ним участки поверхности трубы должны быть промыты
дихлорэтаном, просушены сжатым воздухом и смочены жидкостью протакрил.
Заливка массы на дефект, удаленный от торца трубы на расстояние до 300 мм, производится с
помощью «ложки» с длинной ручкой.
Сразу же после этого, как масса залита на дефект, в нее вставляется съемник.
Перед снятием оттиска трубу следует охладить, обильно смачивая холодной водой. Отделение
оттиска облегчается, если труба перед охлаждением была теплой (30—40°С).
Затвердевший оттиск отделяется от трубы вместе со съемником. Оттиск следует открывать
осторожно, избегая сдвигов съемника вдоль трубы и в стороны.
Участок пластмассы с оттиском дефекта отделяют от съемника с помощью ножа. Оставшаяся на
съемнике пластмасса снимается с него после разогрева до пластического состояния.
3.11.3. Качество оттиска определяют при визуальном осмотре.
3.11.4. Высоту оттиска (глубину дефекта) замеряют на микроскопе МИС-11. В случае
необходимости снятия повторного оттиска при некачественном первом оттиске, пластмассу,
оставшуюся в дефекте, можно не удалять, так как при повторной заливке, дефекта застрявшие
частицы пластмассы прочно соединяются с основной массой и вместе с ней отделяются от риски.
С. 16 ГОСТ 17217—79ГОСТ 17217—79С.17
Размеры рисок на внутренней поверхности образцов можно измерять также индикаторами
часового типа с игольчатым наконечником с ценой деления 0,001 мм для измерения рисок
глубиной менее 0,1 мм и с ценой деления 0,01 мм для остальных рисок.
Длина риски определяется с помощью любого измерительного инструмента, имеющего цену
деления не более 10% от заданной величины.
4. Подготовка к испытанию
l
p
4.1. Трубы, подаваемые на контроль, очищают от грязи, пыли, жира, краски, отслаивающейся
окалины и других загрязнений поверхности.
4.2. Проверяют заземление установки.
4.3. Устанавливают в ванне сальники, рассчитанные на размер труб, подлежащих контролю.
4.4. Вставляют в иммерсионную ванную рабочий испытательный образец.
4.5. Устанавливают в ванне датчик так, чтобы образующая фокусирующей линзы была
параллельна оси трубы.
4.6. Наполняют ванну водой до уровня погружения датчика на глубину не менее 25 мм.
4.7. Устанавливают шаг подачи трубы на величину, не более половины длины штрихового
фокуса датчика.
Примечания:
1. Разрешается выбирать шаг сканирования таким образом, чтобы скорость контроля Umax в см/с
не превышала величины, рассчитанной по формуле
U
max
=
K
F
D
1
×
l
2
,
где F— частота следования ультразвуковых импульсов, Гц;
D — диаметр контролируемых труб, мм;
l
1
—длина штрихового фокуса (вдоль трубы), мм;
l
2
—длина зоны по окружности трубы, мм, где амплитуда сигнала, отраженного от дефекта на
испытательном образце, достаточна для срабатывания автоматической системы датчика (АСД);
К— число импульсов, необходимое для надежного срабатывания автоматики, должно быть не
менее пяти.
2. При использовании трубопротяжного устройства промышленной установки ИДЦ-ЗМ шаг
контроля определяется ее паспортными данными.
Шаг подачи можно проверить, приведя в. соприкосновение неподвижный карандаш с
перемещающей трубой и получив при этом на трубе винтовую линию.
4.8. Определение размеров штрихового фокуса датчика
4.8.1. Для определения размеров штрихового фокуса датчика используют отражатель в виде
металлической нити диаметром не более 0,3 мм, натянутой между двумя держателями, которые легко
закрепляются в сальниках иммерсионной ванны.
4.8.2. Закрепляют нить-отражатель в иммерсионной ванне установки.
4.8.3. Устанавливают в ванне датчик таким образом, чтобы образующая фокусирующей линзы
была параллельна нити. Фокусируют ультразвуковой пучок на нить, т. е. добиваются максимального
сигнала от нити перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскостях и поворотом
держателя в обе стороны. Фиксируют положение датчика по всем направлениям, кроме линейного
горизонтального перемещения (или вертикального, в зависимости от конструкции акустического
блока).