ГОСТ Р 54568-2011; Страница 21

или поделиться

Ещё ГОСТы из 41757, используйте поиск в верху страницы

ГОСТ Р 54563-2011 Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза ГОСТ Р 54563-2011 Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза (Настоящий стандарт устанавливает метод определения адгезии (устойчивости к отслаиванию) однослойного, многослойного лакокрасочных покрытий и системы покрытий к окрашиваемой поверхности и/или между слоями при решетчатом надрезе (прямоугольная решетка). Надрез должен доходить до окрашиваемой поверхности. Метод предназначен для покрытий, нанесенных на твердую (например, металл), и на мягкие (например, древесина, штукатурка и пластмасса) окрашиваемые поверхности. Для различных окрашиваемых поверхностей испытания проводят по разным методикам. Метод не применим при толщине покрытия более 250 мкм и для текстурированных (шероховатых) покрытий. Метод может быть использован по схеме:. - проходит/не проходит;. - как испытание (при необходимости), в ходе которого определяют адгезию по шестибалльной шкале) ГОСТ Р 54569-2011 Чугун, сталь, ферросплавы, хром и марганец металлические. Нормы точности количественного химического анализа ГОСТ Р 54569-2011 Чугун, сталь, ферросплавы, хром и марганец металлические. Нормы точности количественного химического анализа Cast iron, steel, ferroalloys, metallic chromium and manganese. Standards of accuracy of quantitative chemical analysis (Настоящий стандарт устанавливает нормы точности количественного химического анализа показателей состава чугуна, стали, ферросплавов, хрома и марганца металлических. Нормы точности применяют при аттестации (стандартизации) методик измерений, аттестации стандартных образцов, а также при организации и проведении контроля точности результатов измерений. Настоящий стандарт распространяется на разрабатываемые и пересматриваемые методики количественного химического анализа, предназначенные для контроля показателей качества продукции. Нормы точности для методик измерений, применяемых при контроле технологических процессов, могут быть установлены метрологическими службами предприятий в соответствии с требуемой точностью) ГОСТ Р 54571-2011 Пропанты магнезиально-кварцевые. Технические условия ГОСТ Р 54571-2011 Пропанты магнезиально-кварцевые. Технические условия Magnesial-quarts proppants. Sрeсifiсations (Настоящий стандарт распространяется на магнезиальнокварцевые пропанты, предназначенные для использования при добыче нефти методом гидравлического разрыва пласта)

Страница 21

Б.4.5 Устанавливают в ванне датчик так, чтобы образующая фокусирующей линзы была параллельна оси трубы.

Б.4.6 Наполняют ванну водой до уровня погружения датчика на глубину не менее 25 мм.

Б.4.7 Устанавливают шаг подачи трубы на величину не более половины длины штрихового фокуса датчика.

Примечания

1 Разрешается выбирать шаг сканирования таким образом, чтобы скорость контроля Утах, см/с, не превышала величины, рассчитанной по формуле:

hk,

где F — частота следования ультразвуковых импульсов, Гц;

К — число импульсов, необходимое для надежного срабатывания автоматики, должно быть не менее пяти;

D — диаметр контролируемых труб, мм;

— длина штрихового фокуса (вдоль трубы), мм;
— длина зоны по окружности трубы, мм, где амплитуда сигнала, отраженного от дефекта на испытательном

образце, достаточна для срабатывания автоматической системы датчика (АСД);

2 При использовании трубопротяжного устройства промышленной установки ИДЦ-3М шаг контроля определяется ее паспортными данными.

Шаг подачи можно проверить, приведя в соприкосновение неподвижный карандаш с перемещающейся трубой и получив при этом на трубе винтовую линию.

Б.4.8 Определение размеров штрихового фокуса датчика

Б.4.8.1 Для определения размеров штрихового фокуса датчика используют отражатель в виде металлической нити диаметром не более 0,3 мм, натянутой между двумя держателями, которые легко закрепляются в сальниках иммерсионной ванны.

Б.4.8.2 Закрепляют нить-отражатель в иммерсионной ванне установки.

Б.4.8.3 Устанавливают в ванне датчик таким образом, чтобы образующая фокусирующей линзы была параллельна нити. Фокусируют ультразвуковой пучок на нить, т. е. добиваются максимального сигнала от нити перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскостях и поворотом держателя в обе стороны. Фиксируют положение датчика по всем направлениям, кроме линейного горизонтального перемещения (или вертикального в зависимости от конструкции акустического блока).

Б.4.8.4 Устанавливают на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопическую величину сигнала, отраженного от нити, равную 30 мм.

Б.4.8.5 Смещают датчик по горизонтали в одну сторону (или по вертикали вверх) до уменьшения сигнала на 2 дБ, записывают координаты датчика.

Б.4.8.6 Перемещают датчик в противоположную сторону до тех пор, пока сигнал на экране электронно-лучевой трубки не станет на 2 дБ меньше максимального, записывают координаты.

Б.4.8.7 Ширина штрихового фокуса датчика в миллиметрах равна разности между двумя координатами положения датчика.

Б.4.8.8 Для определения длины штрихового фокуса следует повернуть датчик на 90° (установить линию фокуса перпендикулярно нити) и перемещать его по горизонтали вперед и назад (или по вертикали вверх и вниз), отмечая две координаты, при которых сигнал отличается от максимального на 2 дБ.

Разность координат в миллиметрах соответствует длине штрихового фокуса.

Б.4.9 Подключают датчик к дефектоскопу и устанавливают рабочую частоту в соответствии с выбранным датчиком.

Б.4.10 Устанавливают частоту следования импульсов в соответствии с выбранной скоростью контроля и шагом подачи, но не менее 900 Гц.

Б.4.11 Настройка установки

Б.4.11.1 Включают установку и дефектоскоп. Через 2—3 мин после прогрева дефектоскопа добиваются четкого изображения линии развертки на экране электронно-лучевой трубки с помощью ручек «Фокус» и «Яркость».

Б.4.11.2 Перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскостях добиваются максимальной амплитуды сигнала, отраженного от поверхности испытательного образца. Проверяют правильность установки датчика поворотом держателя и датчика в обе стороны, а также корректировкой фокусного расстояния до получения максимальной амплитуды сигнала от поверхности испытательного образца.

Б.4.11.3 Устанавливают импульс, отраженный от поверхности испытательного образца, примерно посредине экрана дефектоскопа.

Б.4.11.4 Вводят риску, расположенную на внутренней поверхности образца, в зону падения ультразвукового пучка. Добиваются появления на экране максимальной амплитуды сигнала от риски правее сигнала от поверхности испытательного образца величиной не менее 30 мм, вращая испытательный образец вручную и перемещая датчик параллельно оси трубы с постепенным увеличением чувствительности дефектоскопа. При этом сигналы от рисок при вращении трубы перемещаются по экрану и изменяются по амплитуде.