ГОСТ 9.602—2016
на каждой десятой трубе одной партии не менее чем в четырех точках по окружности трубы и в местах,
вызывающих сомнение:
- на трубах с применением мастичных покрытий в трассовых условиях — на 10 % отремонтиро
ванной площади труб и сварных стыков, изолируемых вручную, в четырех точках по окружности трубы;
- на резервуарах, изолированных с применением мастичных покрытий — в одной точке на каж
дом квадратном метре поверхности, а в местах перегибов защитных покрытий — через 1м по длине
окружности.
7.11 Адгезию защитных покрытий к стали при строительстве и ремонте контролируют с примене
нием адгезиметров:
- на трубах в базовых и заводских условиях — через каждые 100 м или на каждой десятой трубе
в партии:
- на трубах в трассовых условиях — на 10 % сварных стыков труб, изолированных вручную, на
основном защитном покрытии трубы — на каждой десятой трубе, изолированной любым (механизиро
ванным. ручным) способом в трассовых условиях, и в местах, вызывающих сомнение;
- на резервуарах — не менее чем в двух точках по окружности.
7.12 Для мастичных покрытий допускается определять адгезию методом выреза равностороннего
треугольника с длиной стороны не менее 3.0 см и не более 5.0 см с последующим отслаиванием покры тия
от вершины угла надреза. Адгезия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник
отслаивается только с приложением усилия, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания
по всей площади трубы под вырезанным треугольником. При отслаивании защитных покрытий не ме нее
50 % площади отслаиваемой мастики должно оставаться на металле трубы. Поврежденное в про цессе
проверки адгезии защитное покрытие должно быть отремонтировано в соответствии с НД.
7.13 Сплошность защитных покрытий отдельных элементов (труб, соединительных деталей, ем
костей) при нанесении в заводских (базовых) условиях контролируют после окончания процесса изо
ляции: при нанесении в трассовых условиях — после изоляции резервуаров и перед опусканием тру
бопровода в траншею.
7.14 Контроль сплошности должен осуществляться по всей поверхности покрытия искровым де
фектоскопом с рабочим электродом в виде щетки из проволоки или кольца из проволоки со спираль ной
навивкой. При проведении данных испытаний на поверхности покрытия не должно быть влаги, а прибор
(искровой дефектоскоп) и металлическое сооружение (конструкция) с нанесенным покрытием должны
быть заземлены. Прибор должен быть оснащен системами световой и звуковой сигнализации для
обнаружения нарушения сплошности (электрического пробоя) покрытия. Напряжение на рабочем
электроде при проверке покрытия должно соответствовать требованиям таблицы 2 для покрытий уси
ленного типа, и требованиям таблицы 3 для покрытий нормального типа. Величина напряжения при
контроле покрытия не должна превышать 20 кВ. Скорость перемещения рабочего электрода по контро
лируемой поверхности покрытия не должна превышать 0.5 м/с.
7.15 Дефектные места, а также сквозные повреждения защитного покрытия, выявленные во вре
мя проверки его качества, ремонтируют до засыпки подземного сооружения. При ремонте дефектных
участков обеспечивают однотипность, монолитность и сплошность защитного покрытия; после исправ
ления отремонтированные места защитного покрытия подлежат повторной проверке искровым дефек
тоскопом.
7.16 После засыпки сооружения грунтом защитное покрытие проверяют на отсутствие сквозных
повреждений с помощью методов и средств инструментального контроля состояния защитного покры
тия. Указанные работы проводят на сооружении, находящемся в незамерзшем грунте, не ранее чем
через 14 дней после засыпки его грунтом. В случае обнаружения дефектов, защитное покрытие должно
быть отремонтировано.
8 Требования к электрохимической защите
8.1 Общие требования
8.1.1 Электрохимическая защита должна обеспечивать непрерывную по времени катодную по
ляризацию подземных сооружений, подлежащих защите в соответствии с 6.6. 6.8—6.11 настоящего
стандарта, в течение всего срока их эксплуатации.
8.1.2 Дополнительные требования к электрохимической защите объектов магистральных трубо
проводов определены в ГОСТ 25812.
12