ГОСТ ISO 16070—2015
7.4.6.2.3 Ультразвуковая дефектоскопия сварных компонентов
Ультразвуковая дефектоскопия сварных компонентов выполняется следующим образом
a) метод: в соответствии сASME Boiler and Pressure Vessel Code:2004, Section V, Статья 5:
b) критерии приемки: в соответствии с ASME Boiler and Pressure Vessel Code:2004. Section VIII, Divi
sion 1. Приложение 12.
7.4.6.2.4 Ультразвуковая дефектоскопия литых изделий
Ультразвуковаядефектоскопия литых изделий выполняется следующим образом:
a) метод: в соответствии сASTM Е 428 иASTM А 609;
b
) критерии приемки: в соответствии сASTM А 609. как минимум, при уровне контроля 1ультразву
кового контроля.
7.4.6.2.5 Ультразвуковая дефектоскопия кованых идеформируемых изделий
Ультразвуковая дефектоскопия кованых и деформируемых изделий выполняется следующим об
разом:
a) метод: в соответствии с ASTM Е 428 иASTM А 388;
b
) калибровка:
- метод обратного отражения: прибор должен быть настроен таким образом, чтобы первое об
ратноеотражение было (75%+5%) от высоты экрана, когда преобразователь размещен на участ ке
кованого или деформируемого изделия без индикаторных следов;
- метод плоскодонного отверстия: дистанционно-амплитудная характеристика должна быть
основана на 3.2 мм (1/8дюйма) плоскодонном отверстии, проходным сечением 101.6 мм (4дюй
ма) металла и 6,4 мм (1/4дюйма) плоскодонном отверстии для расстояний, превышающих 101,6 мм
(4дюйма):
- метод переломного луча: дистанционно-амплитудная характеристика должна быть основана
на отметке глубины не более 9,5 мм (3/8 дюйма) или 3 % от нормальной толщины среза (9.5 мм
(3/8дюйма) максимум), длине около 25,4 мм (1 дюйм) и ширине, которая не превышает двукрат
ную величину глубины;
c) критерии приемки: следующие дефекты кованого или деформируемого изделия считаются при
чиной отбраковки:
1) метод обратного отражения: индикаторные следы, превышающие 50% от указанной величи
ны обратного отражения в сочетании с полной утратой обратного отражения;
2) метод плоскодонного отверстия: индикаторные следы, равные или превышающие индика
торные следы, наблюдаемые из плоскодонного отверстия калибровки;
3) метод переломного луча: амплитуда разрывов превышает амплитуду разрывов в указанной
отметке глубины.
7А6.2.6 Радиографический контроль сварных компонентов
Радиографический контроль сварных компонентов выполняется следующим образом:
a) метод: в соответствии с ASTM Е 94.
b
) критерии приемки: в соответствии с ASME Boiler and Pressure Vessel Code:2004, Section VIII, Divi
sion 1, UW-51.
7.4.6.27 Радиографический контроль литых изделий
Радиографический контроль литых изделий выполняется следующим образом:
a) метод: в соответствии с ASTM Е 94;
b
) критерии приемки, в зависимости от толщины:
1) в соответствии с ASTM Е 186;
2) в соответствии с ASTM Е 280.
3) в соответствии с ASTM Е 446.
Классификация максимальныхдефектов по подпунктам 1), 2) и 3) приведена в таблице 1.
Т а б л и ц а 1 — Максимальный уровень опасности идефектов в литых изделиях
Тип дсфьекта
Максимальный уровень опасности
Тип дефекта
Максимальный уровень опасности
А
3
Е
Ни один не допускается
В
2
F
Ни один не допускается
С
2 (все типы)
G
Ни один не допускается
D
Ни один не допускается
16