ГОСТ Р 53542—2009
4.2.3 Обезжиривание деталей, доступ к очищаемым поверхностям которых затруднен, произво
дят в ультразвуковых ваннах.
4.2.4 Обезжиривание небольших по площади локальных областей поверхности деталей, загряз
ненных маслами, производят путем протирки их чистой ветошью, смоченной нефрасом с антистати
ческими добавками по ГОСТ 15171 или спиртом по ГОСТ 17299.
4.3 Нанесение покрытий
4.3.1 Рекомендуется производить нанесение гальванических покрытий никеля толщиной от 5 до
20 мкм в случае, когда условия пайки или состав основного металла не обеспечивают смачивание и
растекание припоев по поверхности, необходимые для формирования качественных паяных соедине
ний. При этом в процессе формирования соединений покрытие должно быть полностью растворено в
расплавленном припое.
4.3.2 Рекомендуется никелировать под вакуумную пайку детали из сталей, содержащих более
1 % Ti, более 0,5 % А! и более 1 % Ti + AI (например, сталь ЭИ696).
4.4 Хранение деталей после подготовки поверхности под пайку
4.4.1 Детали, прошедшие обработку под пайку, хранят в сухом проветриваемом помещении с
температурой воздуха от 10 X до 35 °С и относительной влажностью от 35 % до 60 %.
4.4.2 Детали из легированных сталей после травления и стальные детали, покрытые никелем,
хранят в помещении в пакетах из полиэтилена по ГОСТ 10354 с силикагелем по ГОСТ 8984 не более 48
ч.
П р и м е ч а н и е 1— Срок хранения может быть увеличен до 10 суток по согласованию с главным металлур
гом или главным сварщиком предприятия при условии обеспечения качества паяных соединений согласно требова
ниям чертежа.
П р и м е ч а н и е 2 — Необходимость повторного травления и нанесения покрытия никеля и их режимы
определяют в каждом случае по решению главного металлурга предприятия.
5 Требования к припоям
5.1 Марки припоев для вакуумной пайки легированных сталей, их характеристики и требования к
ним приведены в таблице А.1 (приложение А).
5.2 Выбор припоя осуществляют в соответствии с условиями эксплуатации данного узла и его
конструктивными особенностями и на основании приведенных в паспорте на припой рекомендаций по
его применению.
6 Требования к подготовке узлов под пайку
6.1 Сборка и фиксация соединяемых деталей
6.1.1 При сборке деталей рекомендуемый сборочный зазор под капиллярную пайку составляет
от 0,05 до 0,1 мм.
Выполнениеданного зазора при сборке деталейдля последующей пайки с локальным или общим
нагревом рекомендуется осуществлять без фиксирующего сборочного приспособления посредством
следующих приемов, применяемых в зависимости от конструктивных особенностей иахлесточного,
стыкового или таврового соединений:
- путем соединениядеталей прессовой посадкой или с предварительным изготовлением на паяе
мых поверхностях фиксирующих конструктивных элементов типа пуклевок, или с предварительным
помещением в сборочный зазор проволоки или фольги, зафиксированной контактной сваркой;
- путем соединения деталей методом прихватки точечной или дуговой сваркой;
- путем соединения деталей методом клепки.
6.1.2 Фиксирующее сборочное приспособлениедля пайки следует применять в случае, когда без
него фиксация деталей, обеспечивающая требуемые зазоры, невозможна из-за конструктивных осо
бенностей или размеров узла. Приспособлением следует пользоваться только в случае необходимос
ти, так как оно требует затрат на изготовление, увеличивает трудоемкость сборки и время нагрева.
6.1.3 Конструкция приспособления определяется геометрией соединения, конфигурацией и раз
мером узла, а также способом его нагрева и техническими возможностями оборудования. Приспособ
ление должно удовлетворять следующим требованиям;
з