ГОСТ Р 53542—2009
ти нагрева выше 50 град/мин (для растекания припоя со скоростью, превышающей скорость испарения
Мп). В последнем случае припой может быть уложен на открытой поверхности.
8.11 Для пайки тонкостенных конструкций следует применять наименее эрозионно-активные по
отношению к сталям припои: на медной основе — припой ВПр2. на никелевой основе — припой ВПр50
в соответствии с таблицей А.1 (приложение А).
8.12 Последующая сварка узлов по паяным швам или по поверхности, луженной припоем (осо
бенно на основе Си), не рекомендуется из-за образования горячих трещин в сварном шве вследствие
образования в его структуре легкоплавких фаз.
9 Контроль качества паяных соединений
9.1 Общие положения
9.1.1 Основными методами управления качеством являются организация и проведение необхо
димых мероприятий по подготовке производства, правильно разработанный и внедренный технологи
ческий процесс, надлежащая эксплуатация и плановый ремонт оборудования с обязательным
документированием этих мероприятий.
9.1.2 Применяемые для пайки припои и другие вспомогательные материалы должны соответ
ствовать требованиям стандартов, технических условий или паспортным данным.
9.1.3 Паяемые детали и сборочные узлы должны соответствовать всем данным, указанным в
конструкторской документации, согласованной с технологическими службами завода-изготовителя.
9.1.4 Каждая паяная сборочная единица должна быть снабжена технологическим паспортом с
отметкой о проведении всех операций технологического процесса.
9.1.5 Виды и методы контроля паяных изделий устанавливают в конструкторской документации
на изделие.
9.2 Неразрушающие методы контроля
9.2.1 Контроль методом радиационной дефектоскопии с использованием проникающих ионизи
рующих излучений и ультразвуковой контроль применяют с целью обнаружения различного рода внут
реннихдефектов. Паяные узлы с помощью этих методов контролируют по ГОСТ27947 и ГОСТ 26126.
9.2.2 Контроль испытанием на герметичность следует применять для обнаружения сквозных
дефектов паяных соединений по ГОСТ 24054.
9.3 Разрушающие методы контроля
9.3.1 Методы контроля с разрушением паяных узлов следует применять при выборочных испы
таниях в соответствии с требованиями конструкторской документации и нормативной технической
документации на изделие.
9.3.2 Механические свойства паяных соединений и стали следует проверять на контрольных
образцах-свидетелях. паянных в условиях, тождественных условиям пайки изделия.
Вид и объем механических испытаний устанавливаются конструкторской документацией. Образ
цы для испытания на растяжение изготавливают по ГОСТ 28830, на усталость — по ГОСТ 26446. для
оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала — по ГОСТ 20487.
9.3.3 Металлографический анализ следует выполнять на шлифах, вырезанных из образцов-сви-
детелей и технологических образцов, имитирующих паяный узел. При металлографическом анализе
оцениваются: структура и размер зерна стали, степень заполнения паяльных зазоров, правильность
формы галтели, наличие трещин, пористости и непропаев. а также характер и степень взаимодействия
припоя с основным металлом поГОСТ 21548 и ГОСТ 21549. Рекомендуемая степень эрозии основного
металла недолжна превышать 10 %от еготолщины в области галтели и5 % — в области нахлестки [2].
Периодичность металлографического анализа и его количественные показатели по пористости,
эрозии и непропаям устанавливает соответствующая служба главного специалиста предприятия-изго
товителя по согласованию с конструкторским бюро — разработчиком изделия.
9.3.4 Данные о сопротивлении срезу паяных образцов внахлестку из различных сталей приведе
ны в таблице А.2 (приложение А).
9.3.5 Наиболее достоверным критерием правильно выбранной конструкции паяного узла и тех
нологии пайки являются результаты эксплуатационных испытаний [1]. которые проводят на стадии
опытного производства.
7