ГОСТ Р 53542—2009
10 Дефекты паяных соединений и их исправление
10.1 Нормы и виды допустимых дефектов паяных соединений устанавливаются в каждом
отдельном случае службами главного сварщика (главного технолога) и согласовываются с конструк
торским бюро на основании анализа результатов производственно-конструкторских испытаний натур
ных узлов. Нормы и виды дефектов могут устанавливаться с помощью эталонов на каждый вид и тип
паяного соединения.
В отсутствие в технической документации указаний на нормы допустимых дефектов следует
иметь в виду, что 8 паяных соединениях недопускаются трещины, видимые непропаи и наличие нерас-
ллавившегося припоя. При пайке порошковыми припоями шероховатая поверхность галтелей не явля
ется браковочным признаком.
10.2 Типичные наружные и внутренние дефекты, возникающие при пайке, причины образования
этих дефектов и способы их устранения приведены в таблице А.З (приложение А).
10.3 Паяные соединения, не отвечающие требованиям технической документации, следует
исправлять перепайкой или подпайкой. Допустимое число перепаек и подпаек определяется возмож
ностью снижения эксплуатационных характеристик узла и устанавливается в каждом отдельном слу
чае соответствующими службами главного сварщика по согласованию с конструкторским бюро
разработчика изделия.
10.4 Ремонтнаятехнология пайки должна разрабатываться индивидуально в каждом конкретном
случае в зависимости от конфигурации изделия, геометрии соединения, применяемых материалов и
условий работы изделия.
10.5 Применение ремонтной технологии должно быть согласовано со службами конструкторско
го бюро после проведения соответствующих испытаний изделия.
11 Требования безопасности
При высокотемпературной пайке в вакуумных установках следует выполнять требования [3] (раз
делы 2.5. 3.4.5, 6—11).
12 Метрологическое обеспечение
12.1 Температуру паяемых узлов в процессе нагрева следует измерять термопарами хро-
мель-алюмелевыми типа ТХА (предел измерения — 1000 °С), платинородий-ллатиновыми типа ТПП
(предел измерения — 1300 *С) и вольфрам-рениевыми типа ТВР (предел измерения — 1800 °С) по
ГОСТ Р 8.585.
12.2 Контроль за температурой нагрева следует осуществлять контрольно-измерительными
теплофизическими приборами с точностью не менее 0,5 %.
12.3 Вакуум в рабочей камере следует контролировать вакуумметрами ВИТ2. ВИТ2А. ВТТ-18-2,
ВИ-18 и т. л. с термопарными и ионизационными датчиками-преобразователями (диапазон измере
ний — соответственно 1.3-10-2—6,6-10-1 Па и 1.3-1Q-5—8-10-1 Па) со стрелочной или цифровой
индикацией.
12.4 Сборочные зазоры между соединяемыми деталями до пайки следует измерять непосред
ственно щупом, изготовленным по 2-му классу точности, или косвенно — замером линейных размеров
входящих в узел деталей штангенциркулем по ГОСТ 166. микрометром по ГОСТ 6507 и другими сре
дствами измерений. С их помощью контролируют требуемые линейные размеры узла после пайки.
12.5 При ручном управлении для измерения технологического времени пайки пользуются часа
ми или секундомером механическим, отвечающими соответствующим техническим условиям.
12.6 При контроле паяных узлов внешним осмотром пользуются лупами до *10 по ГОСТ 25706.
8