11
- электропечь, обеспечивающую максимальную температуру испытания, с регулированием температуры в одной точке нагрева с погрешностью не более 2,5 %;
- сосуд вместимостью не менее 5 дм3 с потоком охлаждающей воды, обеспечивающий повышение температуры воды после погружения образцов в сосуд не более чем на 1 °С. Подача воды должна находиться вблизи дна сосуда, а отвод — у верхней кромки;
- проволочную сетку, которая должна размещаться на расстоянии не менее 20 мм от дна сосуда;
- ртутный термометр для отсчета температуры охлаждающей воды с погрешностью, не превышающей 1 °С;
- испытательную машину по ГОСТ 28840—90 (только для метода I);
- термостат рабочей температурой (120±5) °С (только для метода II).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.3. Проведение испытания
2.6.3.1. Метод I. Предел прочности на изгиб предварительно определяют не менее чем на пяти образцах, не подвергшихся термоудару по п. 5 табл. 1. Следующую серию не менее чем из пяти образцов устанавливают в печь, предварительно нагретую до температуры на 100 К (°С) выше температуры охлаждающей воды (в случае испытания материалов группы 200 — на 80 К (°С), и выдерживают 30 мин. Затем образцы погружают на 5 мин в сосуд с водой, температура которой должна быть от 10 до 20 °С. Время переноса образцов из печи в воду должно быть не более 5 с. После этого образцы вынимают из воды, сушат в течение 2 ч при температуре (120±5) °С, охлаждают на воздухе до температуры окружающей среды и определяют предел прочности на изгиб.
Последующие серии образцов (каждая серия состоит не менее чем из пяти образцов) нагревают, скачкообразно повышая разность температур на 50 К (°С) до перепада температур, при котором предел прочности на изгиб составит менее 2/3 предела прочности на изгиб образцов, не подвергшихся термоудару.
Если повышение перепада температур вызовет снижение предела прочности на изгиб более чем на 50 % прочности перед повышением перепада, следует провести дополнительное измерение прочности образцов, подвергшихся промежуточному перепаду температур.
2.6.3.2. Метод II. Образцы материала подвергают нагреву и охлаждению согласно п. 2.6.3.1. После охлаждения образцы вынимают из воды, подсушивают и проверяют наличие в них трещин. Для более точного обнаружения трещин образцы после подсушки прокрашивают в спиртовом растворе фуксина.
Образцы, не имеющие трещин, подвергают повторному циклу нагрева и охлаждения. При каждом новом цикле разность температур между нагревом и охлаждением увеличивают на 10 °С. Циклы продолжают до появления трещин не менее чем на двух образцах. Если стойкость к термоударам превышает 200 К (°С), разность температур между очередными циклами увеличивают на 25 К (°С).
В случае испытания образцов с предполагаемой стойкостью к термоударам более 200 К (°С) допускается начальный перепад температур более 100 К (°С).
2.6.3.1—2.6.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.4. Обработка результатов
2.6.4.1. Метод I. За значение стойкости к термоударам принимают разность температур (интерполяцией по графику зависимости предела прочности на изгиб от перепада температур нагрева и охлаждения), при которой предел прочности на изгиб составляет 2/3 предела прочности образцов, не подвергшихся термоудару, с округлением до 5 °С в сторону меньшего значения.
2.6.4.2. Метод II. За значение стойкости к термоударам принимают частное от деления суммы значений разрушающих перепадов температур отдельных образцов, отнесенной к числу образцов, с округлением до 5 °С в сторону меньшего значения.
Допускается стойкость к термоударам выражать в виде самой низкой разницы температур, при которой появились первые трещины на двух или более образцах.
Результаты испытаний оформляют протоколом по п. 3.2.
2.7. Определение среднего коэффициента температурного линейного расширения
2.7.1. Подготовка к испытанию
2.7.1.1. Для определения коэффициента термического линейного расширения применяют