Если иное не оговорено, на каждом колесе должны быть следующие клейма:
а) фабричное клеймо изготовителя,
б) номер плавки,
в) марка стали и вид термообработки (см.п. 4.2);
г) дата изготовления (месяц и две последние цифры года изготовлении);
д) клеймо контролера.
Если иное не оговорено, тип и положение этих клейм должны быть следующими:
Клейма, относящиеся к перечисленным а—д, наносят на наружной поверхности ступицы.
Использовать клейма остроугольной формы не допускается (см. п 6.4).
Если в соответствии с п. 5.2.6 должны быть указаны положение и значение остаточного
статического дисбаланса эту маркировку используют следующимобразом, если не оговорен
иной порядок;
Положение дисбаланса обозначают полосой шириной около 15 мм, наносимой
соответствующей краской в радиальном направлении. Значение дис-6аланса в грамм-метрах
маркируют цифрами, наносимыми краской под этой
полосой.
6. Производство
6.1 Процесс выплавки стали
Колеса должны быть изготовлены из стали, выплавленной в мартеновских печах, дуговых
электропечах или кислородных конверторах; по договоренности между изготовителем и
потребителем могут применяться и другие процессы.
Сталь эта должна быть pаскислена в печи или ковше и разлита сифоном, если иное не
оговорено.
6.2: Процесс производства
6.1.1. Катаные колеса: черновая обработка, прокат
Катаные колеса должны изготавливаться из слитков или блюмов из которых после отрезки
прибыльной части или концов можно получить два колеса или более. Только с
предварительного согласия потребителя можно использовать специальные, на одно колесо,
слитки. Обрезка должна обеспечить, удаление дефектных частей слитка Перед обработкой или
в ходе ее необходимо полностью удалить все поверхностные дефекты. Со всеми участками,
которые при изготовлении колеса должны прокатываться
ИЛИ
коваться и которые не свободны
полностью oт дефектов, следует поступать в соответствии п. 6 3.
Участки слитков или блюмов подвергают ковке, проковке и черновой обработке на молоте и
прессе. Затем их подвергают окончательному формоизменению путем прокатки или объемной
штамповки с дополнительной калибровкой. где это необходимо. После окончательной
прокатки или ковки колеса должны соответствовать п. 5.4.
В ходе обработки металла должны быть приняты соответствующие меры, исключающие
вредное влияние на материал слишком высоких температур (перегрев) или рост зерна
вследствие остановки процесса обработки при высоких температурах. В целом при
температура ковки не должна превышать I260
0
C и должна находиться интервале 850-1000
0
С.
После ковки или прокатки, калибровки (где она применяется) и нанесения отличительных
клейм колеса оставляют остывать на воздухе. Если сталь не подверглась дегазации, следует
принять соответствующие меры для предотвращения образования флокенов (см. п. 4.2.).
6.2.2. Литые колеса
Эти колеса должны производиться по технологии, оговоренной потребителем в технологии, в
частности, должно быть зафиксировано количество прибылей, их объем и место установки.
6 3. Удаление дефектных участков
Дефектные участки, не отвечающие установленным в п. 6.2.2требованиям по
отсутствию дефектов, должны быть удаленыперед изготовлением колес или в ходе его.
6.4. М а р к и р о в к а колес в ходе производства
Все слитки, профили и колеса на каждой стадии производства должны
иметь соответствующую маркировку, чтобы перед отправкой каждое колесо могло быть
маркировано и соответствии с п. 5.5.
6.5. Термическая обработка Колеса подвергают термической обработке, предусмотренной
заказом или
прилагаемыми к нему документами (см. п. 4.2)
6.6. Механическая обработка и устранение дисбаланса
Режим механической обработки должен быть выбран таким образом, что бы колеса отвечали
установленным требованиям по чистоте поверхности и допускам на размеры.
Если иное не оговорено, дисбаланс устраняют, срезая эксцентричную галтель между ободом и
диском колеса со стороны реборды (см. рис,1) Толщина удаляемого металла не должна
превышать 4 мм, а образовавшая
ся поверхность должна плавно переходить в соседние поверхности.
Не допускается крепить к колесу дополнительные грузы.
Сверление отверстий для балансировки в колесах тяговых средств недопустимо. На
использование этого метода балансировки дли колес прицепных средств необходимо получить
предварительно согласие потребителя.
6.7. Удаление поверхностных дефектов
6.7.1. Допустимые исправления За исключением окончательно обработанных участков, на
которых не до-
пускается никакая заделка дефектов, поверхностные дефекты можно устранять пepeд
статической балансировкой путем вырубки, обработки резанием или шлифовки мягким
камнем при условии, что при этом не образуются тепловые трещины, выдерживаются допуски
на размеры и что с помощью соответствующих средств, например, магнитоскопии,
гарантировано полное устранение всех дефектов.
6.7.2. Недопустимые исправления
Любая сварка, обработка газовойгорелкой, нагрев, электрическийразряд,
металлизация, нанесение электролитических или химических покрытий. и т п. и любые
методы заделки дефектов с целью их скрытия недопустимы и их применение ведет к
забракованию всей партии.
7. Контроль
7.1. Цель и тип контроля
7.1.1. В заказе потребитель должен оговорить, как осуществляется контроль соответствия
методов производства (см. разд. 6) уровню качества (см, разд. 5):
а) компетентным отделом изготовителя по поручению потребителя или б) в присутствии
потребители, его представителяили назначенного им лица.
Если иное не оговорено, следует руководствоваться указаниями табл. 2.
7.1.2. Поручая контроль компетентному отделу изготовителя, потребитель не лишается права
на контроль эффективности методов производства, испытаний и контроля.
При этом ему должна быть предоставлена возможность присутствовать при всех проводимых
изготовителем испытаниях я анализировать полученные результаты.
7.2. Контроль производства