ГОСТ 33695—2015
8.7Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах,
вырезанных из средней и крайней части колодок по схеме, приведенной на рисунке 6. Темплеты
предварительно шлифуют до Rz не более 6,3 мкм.
Рисунок 6— Схема вырезания темплетов
8.8 Микроструктура чугуна определяется в соответствии с ГОСТ 3443 на двух шлифах 20 * 20 мм,
вырезанных по одному из поперечных темплетов после испытания твердости по сечению. Шлифы вы
резают таким образом, чтобы контролируемая плоскость шлифа находилась на расстоянии не более
чем 3 мм от рабочей поверхности колодки. Место вырезки шлифов показано на рисунках 6 и 7.
8.9 Твердость по сечению колодки определяют для локомотивных гребневых колодок в двенадца
ти точках (рисунок 7а), а для остальных типов колодок в девяти точках (рисунок 76).
л
Г
о
-
о
ооо
ооо
1 °
о
9У
а)б)
Рисунок 7 — Схема раположения точек для определения твердости
8.10 Определение коэффициентов трения и массового износа проводят в натурном узле трения
на динамометрическом или инерционном динамометрическом стендах.
Предварительно для приработки колодок к поверхности катания колеса производят остановочные
торможения со скорости 90 км/ч и нажатии на колодку 20 кН до получения не менее 60 % приработки
поверхностей трения. Температура поверхности катания колеса перед началом торможения не должна
превышать 50 °С.
8.11 Коэффициент трения колодок (таблица 6) определяют в процессе остановочных торможе
ний. При каждой силе нажатия на колодку (20 и 30 кН) производят по три торможения с начальных
скоростей согласно таблице 6.
8.12 Массовый износ колодок (см. 6.1.13) определяют при остановочных торможениях и опреде
ляют по потере массы путем взвешивания колодок на весах до и после испытаний.
21