3
4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежании его смещения и прогиба во время измерения твердости.
4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава:
при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.
4.6. Значение K выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.
Усилие F в зависимости от значения K и диаметра шарика D устанавливают в соответствии с табл. 3.
4.7. Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатки находился в пределах от 0,24 до 0,6 D.
Таблица 2
Материал | Твердость по Бринеллю | K |
Сталь, чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.) | До 140 140 и более | 10 30 |
Титан и сплавы на его основе | От 50 | 15 |
Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы | Менее 35 От 35 | 5 10 |
Подшипниковые сплавы | От 8 до 50 | 2,5 |
Свинец, олово и другие мягкие металлы | До 20 | 1 |
Таблица 3
Диаметр шарика, мм | Нагрузка F, Н (кгс), для K |
30 | 15 | 10 | 5 | 2,5 | 1 |
1,0 | 294,2 (30) | - | 98,07 (10) | 49,03 (5) | 24,52 (2,5) | 98,807 (1) |
2,0 | 1177 (120) | - | 392,3 (40) | 196,1 (20) | 98,07 (10) | 39,23 (4) |
2,5 | 1839 (187,5) | - | 612,9 (62,5) | 306,0 (31,2) | 153,0 (15,6) | 60,80 (6,2) |
5,0 | 7355 (750) | - | 2452 (250) | 1226 (125) | 612,9 (62,5) | 245,2 (25) |
10,0 | 29420 (3000) | 14710 (1500) | 9807 (1000) | 4903 (500) | 2452 (250) | 980,7 (100) |
4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие F до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.
Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
Таблица 4
Твердость по Бринеллю НВ, HBW | Продолжительность выдержки, с |
До 10 | 180 |
Св. 10 » 35 | 120 |
» 35 » 100 | 30 |
» 100 | 10-15 |
Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять 2-8 с.
4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров отпечатка d; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (НВW) эти расстояния должны быть соответственно 3d и 6d.
При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной