ГОСТ ISO 4042—2015
4.2 Требования к разморам после нанесения электролитического покрытия
После нанесения покрытия метрические резьбы ISO винтов следует контролировать в соответ
ствии с ISO 1502 с помощью проходного калибра на положение поля допуска h для наружных резьб и
Н — для внутренних резьб.
Другие размеры изделиядействительны только до нанесения покрытия.
П р и м е ч а н и е — Особую осторожность следует соблюдать в тех случаях, когда покрытия большой
толщины могут оказать влияние на размеры с малым полем допуска, например для внутренних приводов: такие
случаи должны быть согласованы между поставщиком и покупателем.
Рекомендуемые покрытия, применяемые к метрическим резьбам ISO. ограничены основным от
клонением рассматриваемых резьб и. следовательно, шагом и положениями полей допусков. Покрытие
не должно быть причиной превышения нулевой линии (номинального размера) для наружной резьбы, а
также не должно опускаться ниже этой линии для внутренней резьбы. Это означает, чтодля
внутренней резьбы с положением поля допуска Н измеряемая толщина покрытия может быть
применима только к резьбе с полем допуска, не достигающим нулевой линии (номинального размера).
5 Прочие требования к покрытиям
Электролитические покрытия должны соответствовать требованиям стандартов (IS01456.
ISO 2081. ISO 2082) для данных покрытий в отношении внешнего вида, адгезии, пластичности, стойко
сти к коррозии и т. д.
6 Снятие водородного охрупчивания
Вследствие водородного охрупчивания существует риск разрушения для деталей:
- с высоким пределом прочности на растяжение или подвергнутых поверхностной закалке.
- имеющих поглощенный водород.
- находящихся под растягивающим напряжением.
Когда твердость сердцевины или поверхности более 320 HV. должно проводиться исследование
технологического процесса посредством испытаний с целью обнаружения водородного охрупчивания,
например «Метод параллельных несущих поверхностей» в соответствии с ISO 15330. чтобы убедиться,
что данный процесс в отношении охрупчивания находится под контролем. Если охрупчивание обнару
жено. потребуется модификация технологического процесса, например включение процесса сушки (см.
приложение А).
Для крепежных изделий с твердостью более 365 HV должен быть документ о соглашении между
потребителем и изготовителем, определяющий каким образом снижать риск. Если документа о согла
шении нет. изготовитель должен обрабатывать детали в соответствии с рекомендуемыми технологиями
для снижения риска водородного охрупчивания.
Добиться полного исключения водородного охрупчивания невозможно. Если требуется снизить ве
роятность водородного охрупчивания, следует рассматривать альтернативные методы.
П р и м е ч а н и е — В настоящее время проводятся исследования по разработке методов снижения
водородного охрупчивания.
7 Коррозионная защита
Коррозионная защита электролитического покрытия зависит в значительной степени от его толщи
ны. Помимо увеличения толщины покрытия может быть введена хроматная конверсионная обработка
для более эффективной защиты от коррозии на цинковых и кадмиевых покрытиях.
Соприкосновение сдругими металлами и материалами, частота и продолжительность смачивания
и рабочие температуры могут влиять на защитную способность покрытия и. если возникают сомнения в
выборе, необходимы консультации со специалистами.
Цинковые и кадмиевые покрытия, нанесенные на железистую основу, являются менее электропо
ложительными. чем основной металл стали, и. следовательно, обеспечивают катодную защиту. С дру гой
стороны, никелевые и хромовые покрытия являются более электроположительными, чем основной
3