ГОСТ ISO 4042—2015
Примечание — Ингибированная кислота представляет собой кислоту, в которую был добавлен соот
ветствующий ингибитор, уменьшающий коррозионное воздействие на сталь и поглощение водорода.
Детали, термически обработанные или подвергнутые обработке в холодном состоянии до твердости свыше
385 HV. или класса прочности 12.9 и выше, не подлежат кислотно-очищакхцей обработке. Целесообразно примене
ние специальных видов предварительной обработки, используя некислотные методы, например сухое хонингова
ние. абразивную очистку или щелочное удаление ржавчины.
Стальные детали следует поставлять с поверхностью, которая может быть подготовлена для нанесения
электролитического покрытия при минимальном времени погружения для очистки.
А.4 Процесс нанесения покрытия
Для крепежных изделий, термически обработанных или обработанных в холодном состоянии до твердости
свыше 365 HV. рекомендуются высокоэффективные катодные электролитические растворы.
А.5 Процессы высушивания
С увеличением твердости, степени холодной обработки и содержания углерода и/или некоторых других эле
ментов в стальных деталях растворимость водорода и. следовательно, количество поглощенного водорода во вре мя
кислотной очистки или процесса электролитического покрытия возрастают. Одновременно критическое количе ство
водорода, которое может привести к хрупкому разрушению, уменьшается.
Благоприятный эффект процесса высушивания после нанесения электролитического покрытия — удаление
водорода путем эффузии и(‘или необратимого улавливания водорода в стали.
Детали следует высушивать в течение 4 ч и предпочтительно не позднее 1ч после нанесения электролитиче
ского покрытия и перед хроматированием при температуре детали от 200X до 300"С. Максимальная температура
должна быть выбрана в соответствии с материалом покрытия и типом основного материала. На некоторые по
крытия, например оловянные, и на физические свойства отдельных деталей могут отрицательно влиять эти тем
пературы. В таких случаях потребуются более низкие температуры и более продолжительные периоды сушки. Это
обстоятельство должно согласовываться между заказчиком и поставщиком.
С увеличением толщины покрытия возрастает проблема удаления водорода. Введение промежуточного про
цесса сушки, когда толщина покрытия составляет только 2 — 5 мкм. может уменьшить риск водородного охрупчи
вания.
Пользователь может согласиться с тем. что другие способы уменьшения охрупчивания, могут применяться
при условии, если они окажутся практически эффективными.
Нельзя предполагать, что рекомендуемое высушивание полностью предотвратит водородное охрупчивание
во всех случаях. Альтернативные периоды высушивания и температуры могут использоваться, если они оказались
практически эффективными для отдельнойдетали, нодетали не должны высушиваться при температуре выше той.
при которой они были первоначально отпущены. Низкие температуры высушивания требуют более продолжитель
ного времени нагревания. Химический состав некоторых сталей в сочетании с технологическими условиями может
обусловить повышенную подверженность водородному охрупчиванию. Крепежные изделия с большими
диаметра ми менее подвержены, чем детали, имеющие малые диаметры.
На время опубликования ISO 4042 не представлялось возможным установить точные периоды продолжи
тельности высушивания. Время 8 ч рассматриваются как типичный пример продолжительности высушивания. Од
нако периоды высушивания от 2 до 24 ч при температуре 200 "С — 230 "С могут оказаться целесообразными для
данного типа и размера одной детали, ее геометрии, механических свойств, процессов очистки и применяемых
процессов нанесения электролитического покрытия.
9