ГОСТ Р 56810—2015
Приложение ДА
(справочное)
Оригинальный текст невключенных структурных элементов
ДА.1 1 Область применения
1.1.1 Процедура А разработана для материалов, которые разрушаются при сравнительно небольших
деформациях.
1.1.2 Процедура Б разработана для материалов, для которых во время испытаний характерны большие
деформации.
1.1.3 Процедура А используется для измерения свойств при изгибе, в частности модуля изгиба, если в нор
мативных документах или технической документации на материал не предусмотрено другого. Процедура Б может
быть использована толькодля определения прочности при изгибе. Стандартное отклонение значений, полученных
во время испытаний по процедур® А. меньше, чем стандартное отклонение значений, полученных с помощью про
цедуры Б.
1.2 Испытания сравнения могут проводиться в соответствии с любой процедурой при условии, что процеду
ра признана удовлетворительной для проверяемого материала.
1.3 В качестве стандартных значений используют значения в системе СИ. В скобках приведены значения,
выраженные в английской системе мер. Значения и выражения в скобках предназначены толькодля информации.
1.4 Данный стандарт не предполагает освещения всех положений безопасности, требуемых при его исполь
зовании. Организация мероприятий по обеспечению надлежащей безопасности и гигиены труда и определение
применимости нормативных ограничений перед использованием данного стандарта является ответственностью
пользователя данного стандарта.
П р и м е ч а н и е — Данный метод не является эквивалентом ISO 178.
ДА.2 4 Краткое описание метода
4.2 Образец испытывают до тех пор. пока не произойдет разрушение его внешней поверхности или пока не
будет достигнута максимальная деформация, равная 5.0 % (в зависимости от того, что наступит раньше) (см. 12.7).
4.3 Процедура А является предпочтительной процедурой для этого метода испытаний. При процедуре А
скорость деформации составляет 0.01 мм/мм/мин, а при процедуре Б используется скорость деформации —
0,10 мм/мм/мин.
ДА.З 5 Значение и применение
5.1 Свойства при изгибе, как определено в данной методике испытаний, используются для контроля каче
ства и с целью спецификации материала.
5.2 Материалы, которые не разрушаются под воздействием максимальной нагрузки, допускаемой данной
методикой испытаний (3-точечный изгиб), могут быть испытаны методом 4-точечного изгиба. Основное различие
между двумя методами испытаний заключается в характере максимальных осевых напряжений волокон образца
испытаний. Так максимальные осевые напряжения волокон при 3-точечном изгибе возникают на линии под на
гружающим валиком по центру образца, а при 4-точечном изгибе — на площади между нагружающими валиками.
5.3 Свойства при изгибе могут меняться в зависимости от толщины образца, температуры испытаний, усло
вий внешней среды и скорости нагружения, как указано в процедурах А и Б (см. также примечание 7).
5.4 Прежде, чем приступить к этим методам испытаний, необходимо обратиться к существующей специфи
кации ASTM на испытываемый материал. Параметры испытаний или их сочетание, предусмотренные в специ
фикации ASTM на материал, подготовка опытных образцов, кондиционирование, размеры и тщ.. должны иметь
приоритет над данными методами испытаний. Таблица 1 в системе классификации D4000 включает в себя специ
фикации ASTM на материал, которые в данное время существуют для пластиков.
ДА.4
6.2.1 Другие радиусы для нагружающих валиков и опор.
Если применяются нестандартные нагружающие валики и опоры, во избежание излишнего вдавливания
или разрушения образца в результате концентрации напряжения непосредственно под нагружающим валиком та
кие опоры должны отвечать следующим требованиям: они должны иметь минимальный радиус равный 3.2 мм
(1/8 дюйма) для всех образцов. Для образцов толщиной — 3.2 мм или больше радиус опор может составлять до
1,6 от толщины образца. При этом валики и опоры должны иметь такой радиус, при котором происходит значитель
ное вдавливание или разрушение образца при сжатии. При контакте валика с образцом дуга изгиба должна быть
достаточно большой, чтобы исключить контакт образца со сторонами валика. Максимальный радиус
нагружающе го валика не должен превышать ширину образца более, чем в четыре раза.
ДА.5 11 Повторные испытания
11.1 Значения, полученные при разрушении образца при наличии определенного случайного или очевидно
го дефекта, не учитываются. Если такие недостатки не являются случайными, то изучается причина их появления.
7