ГОСТ 33257—2015
4.5.2 Температура испытательной среды — от 5 °С до 70 JC. за исключением случаев, оговоренных
в ТУ (КД).
Разность между температурой керосина, применяемого в качестве испытательной среды, и
температурой вспышки керосина должна быть не менее 5 °С.
Для арматуры АС минимальная допустимая температура металла при гидравлических
(пневматических) испытаниях определяется КД в соответствии с [1].
4.5.3 При проведении гидравлических испытаний разность температур стенки корпуса арматуры
и окружающего воздуха не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенок арматуры.
4.6 Приемо-сдаточные испытания на прочность и плотность материала деталей проводят до
окраски изделий.
4.7 После испытаний оставшаяся жидкая среда должна быть удалена, а изделия просушены.
4.8 Допускается совмещать испытания на плотность материала деталей и сварных швов
арматуры с испытаниями на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и
неподвижных соединений и на работоспособность (проверку функционирования) при условии
обеспечения мер безопасности.
4.9 Измерение давления следует проводить двумя независимыми показывающими средствами
измерения, имеющими одинаковую точность и пределы измерения.
4.10 Повышать давление следует плавно с выдержками с целью проверки плотности соединений
и обнаружения видимых деформаций. Число остановок и значения промежуточных давлений
устанавливает инструкция, разработанная предприятием-изготовителем. Если испытательное давление
от 0.5 до 10.0 МПа включительно, то остановку и проверку обязательно проводят при давлении,
равном половине испытательного. Если испытательное давление превышает 10,0 МПа. то остановку и
проверку проводят при давлении, равном половине испытательного, и далее через 5.0 МПа.
4.11 Контроль и испытания арматуры перед монтажом и использованием по назначению проводят
в соответствии с РЭ.
4.12 Контроль и испытания арматуры, находящейся в эксплуатации, следует проводить по
специально разработанным методикам с учетом требований РЭ.
4.12.1 Параметры испытаний арматуры определяют регламентом работы технологических
систем, в которых установлена арматура.
4.12.2 Методы контроля, испытаний и критерии приемки при проведении испытаний на прочность и
плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды,
герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и
работоспособность (проверку функционирования) арматуры — в соответствии с разделом 8.
4.12.3 Контроль герметичности затвора проводят визуально и (или) с помощью средств
технического диагностирования. Утечка в затворе не должна превышать значения, указанного в ЭД на
арматуру. Методы контроля и испытаний, а также критерии приемки при проведении испытаний на
герметичность затвора — в соответствии с 8.7.
4.13 Контроль и испытания арматуры после ремонта следует проводить в соответствии с
техническими требованиями на конкретную арматуру и ремонтной документацией. Методы контроля,
испытаний и критерии оценки результатов испытаний арматуры после ремонта — в соответствии с ТУ и
(или) ПМ, входящей в состав ремонтной документации.
5 Требования безопасности при проведении испытаний
5.1 К проведению испытаний допускается персонал, имеющий соответствующую квалификацию
и прошедший специальное (теоретическое, производственное) обучение по охране труда.
5.2 Лица, занятые в испытаниях, должны быть проинструктированы согласно инструкции по
безопасности, действующей на предприятии-изготовителе. а также программе и методике проведения
испытаний арматуры и ГОСТ 12.2.0631).
5.3 Персонал, проводящий испытания, должен:
- знать устройство испытательных стендов (далее — стендов), на которых проводят испытания;
- знать технологический процесс испытаний;
- изучить устройство испытуемого изделия. ПМ и РЭ;
- пройти инструктаж по охране труда.
Л В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53672—2009.
7