ГОСТ Р 51045—2014
3, при этом черновую поверхность рельса не удаляют.
Допускается снятие фасок размером не более 3*3 мм на углах боковых граней шлифов. Об
ласть на полированной плоскости шлифа, на которой проводят контроль, должна быть размером не
менее 15x15 мм. Края шлифа на ширину до 3 мм не контролируют.
Рисунок 3 - Схема расположения шлифа для контроля неметаллических включений
8.9 Загрязненность рельсов неметаллическими включениями определяют методами Р0 и Pt на
металлографическом микроскопе с применением автоматической системы анализа изображений или
визуальным путем сравнения с серией эталонных изображений по [2].
8.10 Для проверки отсутствия внутренних дефектов используют сплошной неразрушающий ульт
развуковой контроль рельсов по методике приложения К ГОСТ Р 51685 или по методике предприятия-
изготовителя. Допускается применение механизированных и ручных средств неразрушающего кон
троля.
При подозрении наличия дефекта допускается вскрывать дефект путем механических испыта
ний с оценкой дефекта по излому.
Макроструктуру рельсов выявляют на поперечных темплетах полного сечения рельсов по ГОСТ
10243 методом травления.
Допускается выявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману по методике
ГОСТ 10243 с поперечных темплетов полного сечения рельса или непосредственно с торцов контро
лируемых рельсов после соответствующей их подготовки по ГОСТ 10243.
Классификация недопустимых дефектов - по ГОСТ 10243. оценка других дефектов - по шкале
макроструктур предприятия-изготовителя.
8.11 Контроль качества поверхности рельсов выполняют средствами неразрушающего
контроля и/или визуально по методике предприятия-изготовителя. Качество поверхности торцов,
болтовых отверстий и фасок контролируют визуально.
При необходимости используют пробную вырубку дефектов крейцмейселем или другой способ,
гарантирующий правильность определения вида и размеров дефекта. Раздвоение стружки при
вырубке крейцмейселем считают признаком дефекта.
8.12 Определение механических свойств рельсов при испытании на растяжение проводят при
комнатной температуре по ГОСТ 1497 на цилиндрических образцах типа III диаметром 6 мм и
начальной расчетной длиной рабочей части 30 мм.
Определение ударной вязкости стали рельсов проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.
Надрез на образце наносят со стороны поверхности катания головки рельса. Оценку производят по
наименьшему значению ударной вязкости двух образцов.
Заготовки для изготовления образцов для испытаний на растяжение и ударный изгиб вырезают
из головки проб из зоны выкружки возможно ближе к поверхности катания вдоль направления прокат
ки. Образцы перед испытанием на растяжение и на ударный изгиб допускается выдерживать до 6 ч
при температуре не более 200 °С.
8.13 Твердость и разность значений твердости на поверхности катания рельсов контролируют
методом Бринелля по ГОСТ 9012 шариком диаметром 10 мм при величине испытательной нагрузки
29.42 кН (3000 кгс) и продолжительности выдержки под нагрузкой от 10 до 15 с с использованием
автоматизированных систем или ручного определения.
Допускается определять твердость с использованием твердосплавного шарика диаметром 2,5
мм при испытательной нагрузке 1839 Н (187.5 кгс) и продолжительности выдержки под нагрузкой от 10
до 15 с. В спорных случаях и при арбитраже следует использовать стационарные приборы
Бринелля с шариком диаметром 10 мм.
14