19
Параметры испытаний | Режим для сплавов |
Низколегированные стали | Высоколегированные сплавы | Сплавы алюминия | Сплавы магния | Сплавы меди |
Способ сварки | ИН ИНп | УП ИП | А | РЭ | ИН ИНп | УП ИП | А | РЭ | ИН ИНп | ИП | ИН ИНп | ИП | ИН ИНп | ИП |
Скорость сварки, м/ч | 12 | 24 | 24 | 7,5 | 12 | 24 | 24 | 7,5 | 12 | 24 | 12 | 24 | 12 | 24 |
Время деформирования, °С | 10 | 10 | 15 | 10 | 15 | 15 | 20 | 15 | 10 | 15 | 15 | 15 | 15 | 20 |
Температура солидуса, °С | 1450 - 1350 | 630 - 600 | 500 - 550 | 950 - 900 |
Напряжение при определении Тmax, кг/мм | 0,15 | 0,07 | 0,1 |
5.1.3. Механизм деформирования при сварке образцов типа 1а, 2, 7 включают в момент совмещения оси электрода с плоскостью, перпендикулярной оси шва и проходящей через вершину надреза или стык образца. Для образцов типов 1б, 3, 4 и 5 включение машины проводят после прохождения оси электрода через стык образцов с технологической планкой и перемещения вдоль свариваемых кромок испытуемых образцов на расстояние 20 мм. Образцы типа 6 подвергают динамическому изгибу на оправке в момент выхода оси электрода на середину образца.
5.1.4. Длительность деформации испытуемого металла должна в 1,2 - 1,5 раз превышать время пребывания металла в температурном интервале хрупкости, за исключением испытания динамическим деформированием (см. табл. 4). При сварке в режимах, указанных в табл. 4, деформирование прекращают при достижении 2/3 от температуры солидуса. Допускается назначение времени деформации по результатам испытания по п. 5.1, при которых последовательно увеличивают время деформации. Выбирают время, при котором не происходит дальнейшего снижения показателя.
5.1.5. При испытании первого образца серии задается скорость деформации 2·10-5 - 4·10-5 м/с.
5.1.6. После прекращения процесса сварки и растяжения образец извлекают из захватов, для чего проводят обратный ход активного захвата до появления зазоров между захватами и образцом.
5.1.7. Испытанный образец подвергают осмотру для установления качества формирования шва и для обнаружения трещин, выходящих на поверхность.
Осмотр металла шва и зоны сплавления проводят с обеих сторон образца при 10-кратном увеличении.
На сварных образцах не должно быть:
прожогов по длине образцов и в местах их сопряжения с технологическими планками;
смещения оси шва от линии стыка образцов более, чем на 20 %;
непровара или отклонения ширины шва со стороны корня более чем на 20 % от заданной (для образцов типа 1 - 3).
Образцы, не соответствующие данным требованиям, бракуются.
5.1.8. Трещины, выходящие на поверхность сварного образца, считают горячими, образовавшимися в результате испытания, если они расположены поперек направления деформирования сварного соединения.
5.1.9. Образец, на поверхности которого не обнаружено трещин, изгибают с помощью пресса и повторно осматривают для обнаружения скрытых трещин. Образцы типа 1, 3, 6 изгибают на 30° вдоль оси шва, а образец типа 2 - поперек оси шва таким образом, чтобы усиление шва находилось в растянутой зоне. Образцы типа 4, 5, 7 разрушают полностью таким образом, чтобы усиление шва находилось в сжатой зоне.
5.1.10. Трещины, обнаруженные на поверхности шва и в зоне сплавления после изгиба, также считают горячими. Признаком горячих трещин служат также окисленные зоны в изломе, или зоны, покрытые пленкой шлака. Учитывают трещины площадью больше 1 мм2 или длиной более 0,2 мм.
При наличии на поверхности излома неокисленных следов межкристаллического разрушения, не выходящих на поверхность шва, испытания повторяют, но после