3.13. Твердость поверхности закаленных концов (п. 1.7) рельсов следует определять по ГОСТ 9012-59 на
средней продольной линии поверхности катания и на расстоянии не менее 20 мм от торца рельсов.
Допускается определять твердость неразрушающими методами контроля.
Твердость поверхности закаленных концов рельсов при закалке с прокатного нагрева следует определять на
каждом конце трех рельсов или на одном конце шести рельсов, отобранных инспектором МПС от каждой
плавки.
При закалке концов рельсов с индукционного нагрева токами высокой частоты твердость определяют на
обоих концах трех рельсов, отобранных инспектором МПС от каждой плавки.
Место для определения твердости должно быть полого зачищено, без ожогов и подкалки на глубину до 0,8
мм. При получении неудовлетворительного отпечатка разрешается на том же рельсе произвести повторное
определение твердости двумя отпечатками, причем их числа твердости должны находиться в пределах,
предусмотренных п. 1 7.
3.14. Для контроля правильности конфигурации закаленной зоны, структуры закаленных концов и
отсутствия закалочных трещин на одном рельсе одной плавки из пятидесяти по выбору инспектора МПС
отбирают две пробы длиной по 100-200 мм, которые должны быть заклеймены номерами плавки и клеймом
инспектора МПС. Из отобранных проб методами холодной обработки (строжки, шлифовки) в соответствии
с ГОСТ 10243-75 изготовляют один продольный темплет головки рельса, поверхность которого совпадает с
плоскостью симметрии, и один поперечный темплет полного сечения.
До вырезки темплетов на поверхности рельсовой головки отобранных проб измеряют твердость по
Бринеллю по ГОСТ 9012-59. Отпечатки замеров твердости должны располагаться в три ряда в шахматном
порядке через каждые 20 мм на длине не менее 100 мм.
Примечание. На предприятиях-изготовителях, где более 70% изготовляемых рельсов подвергают закалке по
всей длине, допускается производить контроль закаленных концов не термообработанных по всей длине
рельсов не реже двух раз в месяц независимо от числа плавок.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.15. Контроль длины, глубины и расположения по всей длине закаленной зоны, постепенного перехода
закаленного металла к незакаленному (п. 1.7) производят измерениями твердости по Роквеллу по ГОСТ
9013-59, шкала С:
в продольном направлении на продольном темплете, на расстоянии 5 мм от поверхности закаленного слоя,
через каждые 3 мм на длине не менее 100 мм;
в поперечном направлении на расстоянии 20, 40, 60 и 80 мм от торца рельса по оси симметрии поперечного
темплета, через каждые 2 мм (в шахматном порядке) на всю глубину закаленного слоя и переходной зоны
закаленного металла к незакаленному.
3 16. Конфигурацию закаленной зоны и закалочных трещин (п. 1.7) следует проверять после измерения
твердости (пп. 3.15, 3.16) травлением поперечного и продольного темплетов в 15%-ном водном растворе
азотной кислоты.
3.17. Для контроля макроструктуры и отсутствия перегрева закаленного слоя на рельсовых концах (п. 1.7)
следует отбирать один микрошлиф из той же пробы, из которой вырезают поперечный темплет (п. 3.14).
Микрошлиф следует вырезать по оси симметрии головки рельса на всю глубину закаленного слоя и зоны
перехода закаленного металла к незакаленному.
3.18. Контроль рельсов на флокены (п. 1.5) следует производить ультразвуковой дефектоскопией или путем
глубокого травления продольных темплетов длиной (200¦20) мм, вырезаемых по вертикальной плоскости
симметрии рельса. Порядок отбора проб, методика выявления флокенов и частота контроля рельсов на
флокены устанавливаются инструкциями, согласованными предприятием-изготовителем с инспектором
МПС.
3.19. Испытанию на статический прогиб подошвы (п. 1.13) следует подвергать один пробный отрезок рельса
длиной (100¦10) мм, отбираемый по указанию инспектора МПС от донного конца последнего рельса из
слитка десятой плавки. При отсутствии достаточно мощных прессов допускается испытание двух отрезков
длиной до (50¦5) мм.
При испытании пробный отрезок рельса, заклейменный номером плавки и клеймом инспектора МПС,
следует устанавливать краями подошвы на две роликовые опоры. Расстояние между осями опор должно
быть:
120 мм - для рельсов типов Р75 и Р65;
100 мм - для рельсов типа Р50.
Нагрузка, прикладываемая на головку рельса, должна нарастать плавно до получения прогиба подошвы 4
мм. В протоколе испытаний указывают: размер пробы, удельную нагрузку на 1 см длины пробы, при
которой был получен требуемый прогиб подошвы или проба разрушилась; характеристика разрушения
пробы; тип и размеры видимых дефектов на поверхностях разрушения подошвы.
3.20. Результаты приемочного контроля качества рельсов должны оформляться актами, подписанными
представителем предприятия-изготовителя и инспектором МПС.
4. МАРКИРОВКА