С. 14 ГОСТ 801-78
3.2. В печи должны одновременно нагреваться нс более двух образцов в стаканчиках, точно соответ
ствующих конструкции, указанной выше. Стаканчики должна быть устано&тсны в центре печи на керамичес
кой подставке (кирпиче) так. чтобы конец термопары находился на расстоянии нс более 10 мм от стаканчика (или
между стаканчиками, если их два).
3.3. Задаваемая температура нагрева образца под закалкудолжна быть для стали марки ШХ15 —850 °С.
для стали марки ШХ15СГ — 840 °С.
3.4. Время нагрева образца (с момента посадки в печь) должно быть 60 мин. Образцы помещают в пред
варительно нагрегые при 850 °С в течение 30 мин стаканчики.
3.5. Время с момента извлечения образца из печи до начала охлаждения нс должно превышать 5 с.
3.6. После извлечения образца из печи дверца датжна быть немедленно закрыта.
3.7. Образен должен находиться иод струей воды до полного охлаждении (не менее 10 мин).
3.8. Температура охлаждающей воды датжна быть 10 °С —20 °С. Если температуру воды для проведения
испытаний не представляется возможным сохранить в указанных пределах, то в протоколе испытаний и серти
фикате датжна бьпъ укапана фактическая температура охлаждающей годы.
4. Измерение твердости
4.1. Для измерения твердости но всей длине закаленного образца сошлифовывают две диаметрально
мрогивоположные строго параллельные площадки на глубину (0,7 ±0,1) мм.
4.2. Площадки должны сошлифовынаться при обильном охлаждении водой или специальной эмульсией
на шлифовальном станке. Шероховатость поверхности плошадок должна соответствовать ГОСТ 2789—73. Нс
допускаются прижоги. вызывающие структурные изменения металла. Нс допускается шлис|ювка дорожек
вруч ную на наждаке.
П р и м с ч а и и я:
1. Выявление ирижогов на площадках образцов после шлифования можно производить по следующей
методике: шлифованную плоскость промывают водой (теплой) и травят в 5 %-ном годном растворе азотной
кислоты (по ГОСТ 4461—77) до тех пор. пока поверхность нс станет черной (30—60 с).
После травления поверхность промывают теплой водой, а затем образец погружают на 3 с в 50 %-НЫй
годный раствор соляной кислоты (по ГОСТ 3118—77) и промывают водой.
Изменения твердости и структуры, происходящие при шлифовке после такой обработки, выявляются в
виде светлых и темных пятен.
2. Прижоги. патученные при шлифовании, перед измерением твердости датжны быть удалены повтор
ной шлифовкой на глубину 0,1 мм. Если после повторной шлифовки прижоги остаются, то плоскости для
измерения твердости изготовляют вновь.
3. Перед измерением твердости с образцов необходимо удалить следы эмульсии, для чего образны проти
рают бензином или спиртом.
4. Следы от измерений твердости датжны быть сняты перед измерением се на противоположной
поверхности. Заусенцы от уколов снимают наждачной бумагой № 3 или микронной №• 40.
4.3. Для определения прокативас мости стати измерение твердости начинают на расстоянии 1,5 мм от
закаленного торца в осевом направлении через каждые 1.5 мм до получения твердости менее 61 НRCдля стали
марки 111X15 и менее 60 HRC —для стали марки ШХ15СГ. Места измерений твердости должны быть отмечены на
сошлифованной плошаткс с помощью специального приспособления иди карандашом с помощью метал
лической линейки.
4.4. При необходимости повторного измерения твердости на площадке, на которой были сделаны изме
рения. необходимо площадку перешлифовать. Глубина съема металла при повторной шлифовке должна
составлять 0,1—0,2 мм. Допускается изготовлять новые дорожки.
4.5. При наличии на образцах трещин или других дефектов, приводящих к искажению результатов изме
рений твердости, образны бракуют.
5. Оценка результатов иепытаннй
5.1. Для кажлой пары точек, находящихся на одинаковом расстоянии от торца на двух противоположных
площадках, подсчитывают среднеарифметическое значение твердости.
5.2. Методом интерполяции определяют расстояние от торца образца до точки, имеющей твердость
61 HRC для стали марки ШХ15 и 60 HRC —для стали марки ШХ15СГ.
Например, на расстоянии 7.5 мм от торца образца средняя твердост ь стали марки ШХ15 но измерениям
с двух сторон составляет 63,5 HRC, а на расстоянии 9.0 мм — 59,0 HRC.
1) Разница в твердости этих смежных точек:
63.5 HRC —59,0 HRC - 4,5 HRC.
2) Разница в твердости точки на расстоянии 7,5 мм от торца (выше критической) и критической твер
дости:
63.5 HRC - 61.0 HRC = 2,5 HRC.