ГОСТ Р 56812—2015
кается проведение испытаний образцов боз накладок. Накладки на образцах не должны иметь фасок,
чтобы не увеличивать незафиксированную рабочую часть образца, подверженную напряжениям изги
ба. Накладки для образцов изготовляют из ортогонально армированных композитных или других мате
риалов, модуль упругости которых в направлениях, перпендикулярных к оси образца, не превышает
модуль упругости вэтих же направлениях материала образца, а относительное удлинение при разру
шении накладок не должно быть меньше относительного удлинения испытуемого материала. Направ
ление армирования волокон на прилегающей к образцу поверхности накладок должны совпадать с
направлением армирования волокон образца. Рекомендуемая толщина накладок — 1.6 мм.
6.4 Накладки на образец рекомендуется фиксировать с помощью клея или иной технологии изго
товления образца с накладками, указанной в нормативных документах или технической документации.
6.5 Образец для испытаний при визуальном осмотре должен иметь гладкую поверхность без
вздутий, сколов, неровностей, надрезов, царапин, трещин, расслоений. Требования к параллельности и
перпендикулярности поверхностей образцов показаны на рисунке 2.
6.6 Технология изготовления образцов, механическая обработка, место инаправление их вырез
ки должны соответствовать требованиям нормативных документов или технической документации на
материал. Образцы материала одной марки, поступающие на испытания, должны быть изготовлены с
применением одного и того же метода формования.
6.7 Для данного вида испытаний важна процедура механической обработки образца. Если
вырезку проводят из толстых плит, то требуется соблюдать меры предосторожности во избежание над
резов. подрезов, неровных или грубых (шероховатых) поверхностей, или же дефектов расслоений,
которые стали результатом несоответствующих способов механической обработки. Чтобы получить
окончательные размеры методом прецизионного выпиливания, фрезерования или выточки с подво
дом воды в качестве смазки, рекомендуется использовать инструмент с алмазным напылением. Торцы
должны быть плоскими и параллельными, а также не выходить за пределы заданных допусков. В слу
чае нарушения параллельности торцов велика вероятность разрушения в этой области при проведе
нии испытаний и как следствие нереализации прочностных характеристик материала.
6.8 Количество образцов для испытаний одной партии материала должно быть не менее пяти
для каждого режима испытания.
6.9 Любые отклонения от условий, указанных в 6.2. должны быть отражены в протоколе
испытаний.
6.10 Для определения продольной и поперечной деформации при сжатии на рабочую часть
образцов предварительно проводится аппликация тензометров под углами 0° и 90° соответственно,
как указано на рисунке 2. При определении величины изгиба по 6.11 одинаковые тензометры устанав
ливают на двух поверхностях образца, ориентированных под углом 0° к оси приложения нагрузки. Сле
дует учитывать возможное повреждение материала образцов при подготовке поверхности к установке
тензометров.
6.11 Значение изгиба В„ в рабочей части образца, которое рассчитывают по формуле (2), дол
жно быть не более 10 %. Если условия по изгибу не выполняются, следует уменьшить рабочую длину
образца. Положительный или отрицательный знак указывает направление изгиба.
В = - *г2 юр %(2)
♦ *Y2
е
е
где ,., — относительная деформация с тензометра 1;
, 2— относительная деформация с тензометра 2.
6.12 Изготовленные образцы маркируют взахватной части по разные стороны от поперечной оси
симметрии образца номером партии и порядковым номером образца в партии. Маркировка должна
позволять точно идентифицировать образцы. Она не должна повреждаться при испытании, а также
влиять на выполнение и результат испытаний.
6.13 Рекомендуется проводить осмотр и измерения геометрии образцов и фиксировать их в
акте отбора образцов.
7 Проведение испытаний
7.1 Перед проведением испытаний образцы кондиционируют по ГОСТ Р 56762 при температуре
(23 ± 2) °С и относительной влажности (50110) %.
7.2 При отсутствии внормативных документах или технической документации на матери
ал специальных указаний время от окончания изготовления до испытания должно составлять не
5