ГОСТ 9758—77
тг— масса прокаленного остатка, вычисленная по разности
масс тигля с пробой и без нее по окончании прокалива
ния, г.
Потери массы при прокаливании вычисляют как среднее ариф
метическое результатов двух определений.
14. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ КРУПНОГО
ЗАПОЛНИТЕЛЯ
14.1. Пр име ня е ма яа п п а р а т у р а
Морозильная камера.
Сушильный электрошкаф по ГОСТ 13474—79.
Весы по ГОСТ 23676—79, ГОСТ 23711—79.
Набор сит с отверстиями 5; 10; 20 и 40 мм.
Ванна чугунная эмалированная по ГОСТ 1154—80.
Контейнерпочислуиспытываемыхнавесокзаполнителя
(черт. 3).
Щетка(жесткаяволосянаяиликапроновая)поГОСТ
10597—80.
14.2. Подг от овкапробы
Отбирают пробу испытываемой фракции гравияилищебня
объемом 2—4 дм3 (по табл. 2).
Зерна заполнителя очищают щеткой от рыхлых частиц и пы ли,
высушивают до постоянной массы, просеивают сквозь сита с
отверстиями, соответствующими наибольшей и наименьшей круп
ности зерен испытываемой фракции, и делят пополам на две на
вески.
14.3. Проведениеи с п ы т а н и я
Каждую навеску всыпают в отдельные контейнеры с перфори
рованным дном и крышкой и помещают на 48 ч в ванну с водой,
имеющей температуру 20±3°С. Затем контейнеры со всеми навес
ками вынимают из ванны и после того, как вода стечет, помещают
их в морозильную камеру, внутри которой температуру доводят
до минус 15—20° С.Продолжительность одного выдерживания в
камере при установившейся температуре должна быть не менее
4 ч. После этого контейнеры с
1
фупным заполнителем помещают
в ванну с водой, имеющей температуру плюс 20±3°С, и выдержи
вают в ней не менее 4 ч.
После проведения установленного соответствующими стандар
тами или техническими условияминаданный вид заполнителя
числа циклов попеременного замораживания и оттаивания навески
высушивают до постоянной массы и просеивают на ситах с отвер
стиями, соответствующими минимальным размерам данной фрак
ции. Остаток на ситах от каждой навески взвешивают.
14.4. Обр а б о т к ар е з у л ь т а т о в
237