ГОСТ 31537—2012
- (636 ± 20) кН [(65 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку
ходовых колес или колесных центров для колесных пар локомотивов;
- (568 ± 20) кН [(58 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку
ходовых колес или колесных центров для колесных пар моторвагонного подвижного состава;
- (432 ± 20) кН [(44 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку
зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса (одного или двух), ступицы тормозного дис ка
(одного или двух) для колесных пар локомотивов с номинальным диаметром не менее 1200 мм;
- (294 ± 20) кН [(30 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра подступичных частей оси под посадку
зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса (одного или двух), ступицы тормозного дис ка
(одного или двух) для колесных пар ТПС с номинальным диаметром до 1200 мм;
- (245 ± 20) кН [(25 ± 2) тс] — на каждые 100 мм диаметра удлиненной ступицы колесного центра
под посадку зубчатого колеса.
Для колесных пар ТПС, эксплуатируемых со скоростями движения более 200 км/ч, контрольную
осевую нагрузку следует принимать в диапазоне от 4
d
до 5,8
d,
кН (где
d
— диаметр подступичной части
оси, мм) в соответствии с установленными в конструкторской документации натягами для данного со
единения (ходового колеса, колесного центра, зубчатого колеса, ступицы составного зубчатого колеса,
ступицы тормозного диска с осью).
По согласованию с заказчиком допускается увеличение установленного максимального значения
контрольной осевой нагрузки на 10 % с учетом установленных натягов.
6.1.2 Допускается проверка посадки зубчатого колеса на удлиненную ступицу колесного центра
контрольным моментом (123 ± 10) кН м [(12,5 ± 1) те м] на квадрат каждых 100 мм посадочного диаме тра
удлиненной ступицы колесного центра.
6.1.3 Сдвиг или проворот в соединении не допускается. Соединение, не выдержавшее испытания,
расформировывают. Метод расформирования приведен в приложении В.
6.1.4 Проверку прочности соединения проводят на гидравлическом прессе трехкратным прило
жением осевой нагрузки с автоматической записью диаграммы нагружения. Оформление и хранение
диаграммы нагружения — в соответствии с приложением Б.
6.2Допуск торцевого биения внутренних торцев ободьев колес относительно центров оси, рас
стояние между внутренними торцами ободьев (бандажей) колес должны соответствовать требовани
ям конструкторской документации на изготовление или ремонт колесных пар, а также требованиям
ГОСТ 11018.
7 Требования к средствам измерения, оборудованию и материалам
7.1 При формировании соединения используют следующие средства измерения и оборудование:
- нутромер с основной погрешностью не более ± 0,004 мм для диаметров до 260 мм по ГОСТ 9244
и не более ± 0,014 мм для диаметров от 260 до 400 мм по ГОСТ 868;
- микрометр МРИ с основной погрешностью не более ± 0,005 мм для сопрягаемых диаметров до
300 мм и не более ± 0,006 мм для сопрягаемых диаметров от 300 мм до 400 мм по ГОСТ 4381, микро
метр МК с основной погрешностью не более ± 0,006 мм по ГОСТ 6507;
- индикаторы рычажно-зубчатые ИРТ с основной погрешностью не более ± 0,005 мм по
ГОСТ 5584;
- образцы шероховатости поверхности по ГОСТ 9378, профилометр по НД;
- термометр контактный или бесконтактный цифровой, термопара, поверхностная термопара с
основной погрешностью не более ± 2 °С по НД;
- краскораспылитель с диаметром отверстия сопла 1,8 мм, давлением воздуха от 3 ■ 105 до
4 ■105 Па по НД;
- вискозиметр по ГОСТ 9070 с основной погрешностью не более ± 0,4 с;
- секундомер с емкостью шкалы 1 с, не более 1 класса точности по НД;
- измеритель толщины магнитный МИП-10 по НД;
- прибор для контроля и автоматической записи диаграммы нагрева и продолжительности про
цесса по НД;
- индукционный электронагреватель с прибором для контроля и автоматической записи диаграм
мы нагрева по НД;
- электрогорн с прибором для контроля и автоматической записи диаграммы нагрева по НД;
- электрическая печь с прибором для контроля и автоматической записи диаграммы нагрева по НД;
6