ГОСТ Р 53192—2008
3.7 Контроль сборки и сварки
3.7.1 Контроль качества сварных конструкцийдолжен осуществляться пооперационно в течение
всегопроизводственногоцикла, навсехэтапахизготовления сварнойконструкциивагона. Порядокконт
роля приводят в карте технологического процесса завода — изготовителя сварной конструкции.
При контроле качества сборки подсварку следует проверять:
- расположение деталей в конструкции;
- значения зазоров междудеталями.
Конструкции, собранные подсварку, должны бытьприняты службойтехническогоконтроля идопу
щены ксварке.
3.7.2 Визуальному осмотру должны быть подвергнуты все сварные швы до контроля их другими
методами.
Передвизуальным осмотром сварные швыдолжны бытьочищены от шлака и брызг.
Контроль сварных швов, недоступныхдля осмотра после окончательной сварки конструкции, про
водятдоустановкидеталей, закрывающихэти швы.
Сварные конструкции, предъявляемые кокончательной приемке, недолжны бытьокрашены.
3.7.3 Твердость металла сварного шва следует проверять по ГОСТ 6996 на образцах, сваренных
на техже режимах.
3.7.4 Качествосварныхсоединенийдвухслойныхсталейоцениваютиспытаниемобразцов наста
тический прогиб.
Стойкость против разрушенийдолжна оцениваться результатами испытаний на ударный изгиб.
3.7.5 Сварные соединения из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии
проверяютпо ГОСТ6032.
3.7.6 Качество сварных соединений определяют методами неразрушающегоконтроля.
3.8 Дефекты сварных соединений и способы их устранения
3.8.1 Классификация, обозначение и определения дефектов соединений при сварке металлов
плавлением — по ГОСТ30242. ГОСТ 2601.
3.8.2 На сварныхсоединениях, выполненныхдуговой сваркой, не допускаются:
- дефекты в виде трещин, несплавлений по кромкам, наплывы, прожоги, кратеры;
- единичные поры или шлаковые включения диаметром более 1.0 мм для металла толщиной до
20 мм иболее5 %толщиныдляметаллатолщинойболее 20мм. числом болеедвухдефектовнаучастке
швадлиной 200 мм при расстоянии междудефектами менее 50 мм — в стыковых иугловых швах, рабо
тающих на растяжение или наотрыв;
- единичныепоры или шлаковыевключениядиаметром более2мм числом болеешести научастке
швадлиной 400 мм при расстоянии междудефектами менее 10 мм — в стыковыхи угловых швах, рабо
тающих насжатие:
- поверхностные поры и шлаковые включения, сгруппированные на длине более 10 мм с расстоя
нием междудефектными участками менее 50 мм;
- подрезы на сборочных единицах тележки (рамы, надрессорные брусья, тормозные траверсы), а
также на швах, соединяющих шкворневые ипромежуточные балки с хребтовой и нижней обвязкой, и на
швах приварных вертикальныхстоек к раме полувагона:
- подрезы надругих сборочных единицах более 10% толщины металла исвыше 0.5 мм;
- непровары в стыковых швах, поперечных и косых поотношению к действующей силе:
- непровары в стыковых соединениях с продольно действующими усилиями или в соединениях
таврового иуглового типовсо скосом кромокпри невозможностисваркиобратнойстороны шваразмера
миболее 0.15 s(где s — толщина наиболее тонкого элемента) или более 2 мм;
- ожоги от замыкания электродов.
3.8.3 Исправление дефектов дуговой сварки
3.8.3.1 Дефектные сварные швы или отдельные участки шва с трещинами и прожогами, недопус
тимыми порами, шлаковыми включениями и непроварами должны быть удалены механическим спосо
бом. специальными электродами для резки, воздушно-дуговой строжкой или кислородной резкой с
последующей зачисткойдо металлического блеска.
3.8.3.2 Дефектные места в сварных швах исправляют заваркой. Заварка допускается после
полного удалениядефектного шва илиегоучасткаиподготовки места подсварку по3.8.4 в соответствии
с требованиями технопогического процесса.
При заварке основного шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов в зависи
мости от толщины свариваемого металла иконструктивных особенностей изделия.
Исправленные заваркой сварные швыдолжны бытьприняты службой технического контроля.
и