ГОСТ 659-89 С. 7
Черт. 12
Т а б л и ц а 9
Наибольший диаметр обрабатываемого
колеса, мм
Допуск, мкм. для станком классов точности
Н
П
в
А
До 125
Св. 125 . 320
* 320 . 800
* 800 . 2000
* 2000 * 5000
* 5000.12500
108
16 12
20 16
2520
3025
40
—
6
10
12
16
20
—
5
8
10
12
16
—
а) Измерения с помощью контрольной оправки, кольца, контрольной втулки и измерительного
прибора (черт. 11).
В отверстие инструментального шпинделя 6 вставляют контрольную оправку 5 с цилиндричес
кой рабочей поверхностью. В зависимости от конструкции станка на контрольную оправку надевают
контрольную втулку 4 с направляющим конусом на конце. В отверстие подшипника поддержки 2
вставляют контрольное кольцо 3 (диаметр отверстия кольца соответствует наружному диаметру
втулки с минимальным зазором). Втулку вводят в кольцо при закрепленных поддержке и кронштейне
(корпусе) инструментального шпинделя. На неподвижной части станка укрепляют измерительный
прибор / так, чтобы его измерительный наконечник касался свободного конца цилиндрической
поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Измерения соосности проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после ввода
втулки на всю длину отверстия кольца. Отклонение определяют как алгебраическую разность
показаний измерительного прибора в каждом положении втулки.
П ри мс ча н ие. Измерительный прибор должен быть расположен максимально ближе к опоре.
б) Измерения (черт. 12а).
Измерения —по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5для /, —не менее наибольшей длины червячной
фрезы.
в) Измерения (черт. 126).
Измерения —по ГОСТ 22267, разд. 14. метод 5 для Л — не менее 1,25 1}, где /3—наибольшая
длина червячной фрезы.
Примечание. Выбранный метод проверки должен быть указан в технической документации на
конкретные модели станков.
2.2.9.Параллельность траектории перемещения салазок тангенциального суппорта оси вращения
инструментального шпинделя:
а) в вер шкальной плоскости:
б) в горизонтальной плоскости