ГОСТ Р 55818—2018
Перед проведением испытаний проб заводских составов или перед изготовлением образцов
затвердевших составов пробу (состав) перемешивают миксером до однородной массы.
7.1.3Испытания следует проводить при температуре (21 ± 3) °С и относительной влажности воз
духа (55 ±10) %, если нет особых указаний.
7.2 Испытания заводских составов
7.2.1 Плотность заводских составов определяют по ГОСТ 5802.
7.2.2 Подвижность заводских составов определяют по ГОСТ 5802.
Сохраняемость первоначальной подвижности определяют через 40 мин после определения под
вижности на тех же пробах заводского состава. Испытуемые пробы должны в течение контрольного
времени (40 мин) находиться в открытой таре (ведре).
7.2.3 pH заводского состава определяют по ГОСТ Р 52020.
7.2.4 Наибольшую крупность зерен наполнителя и содержание зерен наибольшей крупности
определяют по ГОСТ 8735 с дополнениями, указанными в 7.2.4.1—7.2.4.4.
7.2.4.1 Для испытаний применяют проволочные сита с квадратными ячейками № 3,2; № 2,8;
№ 2,5; № 2,2; № 2; № 1,8; № 1,6; № 1,2 и № 1,1 по ГОСТ 3826.
7.2.4.2 Навеску заводского состава массой (160 ± 2) г помещают в стакан вместимостью 400—
500 см3 и заливают 200 см3 воды.
7.2.4.3 Содержимое стакана тщательно перемешивают стеклянной палочкой, дают отстояться и
жидкость сливают. Процедуру повторяют до тех пор, пока вода над осадком не станет прозрачной. Оса
док полностью переносят на фильтр, дают воде стечь и высушивают фильтр с наполнителем в сушиль
ном шкафу при температуре (100 ± 2) °С до постоянной массы. Массу пробы считают постоянной, если
разность между результатами двух последовательных взвешиваний не превышает 0,2 % массы пробы.
7.2.4.4 Наибольший размер крупности зерен наполнителя определяют по ситу, подобранному по
указанию производителя.
Содержание зерен наибольшей крупности определяют взвешиванием остатка на сите с наиболее
крупным наполнителем.
За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов испыта
ний трех навесок.
7.2.5 Определение стойкости к стеканию с вертикальных поверхностей
7.2.5.1 Средства испытания
Бетонная плита по ГОСТ 31356.
Малярный стальной шпатель шириной 100 мм.
Металлическая линейка по ГОСТ 427.
Часы с секундной стрелкой по ГОСТ 10733.
7.2.5.2 Подготовка к испытанию и проведение испытания
Для проведения испытания на поверхности бетонной плиты изготовляют три образца размерами
100 х 100 мм и толщиной, равной диаметру зерна наибольшей крупности состава. Декоративный со
став наносят металлическим шпателем на бетонную плиту, установленную в горизонтальном
положе нии. Обозначают контур образца. Излишки состава удаляют. Затем плиту устанавливают в
вертикаль ное положение и выдерживают в таком положении 30 мин. По истечении указанного
времени измеряют расстояние, на которое сместился образец состава под воздействием собственной
массы.
Декоративный состав считают прошедшим испытание, если нанесенные на бетонную плиту
образцы не изменили своего первоначального положения.
7.2.6 Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 31939.
7.2.7 Время высыхания до степени 3 определяют по ГОСТ 19007 со следующими дополнениями.
Для испытаний применяют бетонные плиты по ГОСТ 31356. После нанесения состава сушку про
водят при температуре (21 ± 3) °С и относительной влажности (55 ± 10) %.
Образцы считают выдержавшими испытание, если время высыхания каждого образца не превы
сило 5 ч.
Испытание проводят на трех образцах.
7.3 Испытания затвердевших составов
7.3.1Прочность сцепления с бетонным основанием (адгезию) определяют по ГОСТ 31356 с
дополнениями, указанными в 7.3.1.1—7.3.1.4.
7