ГОСТ 33368-2015
10.6 Проверка работоспособности системы самоочистки проводится в следующем порядке:
- подача в фильтр специально загрязненной жидкости (сорбент, опилки, крупнозернистый песок
и т. д.) с известной массой загрязняющих частиц;
- создание перепада давление в соответствии с 6.1.1.11, при котором включается система само
очистки:
- замер массы отфильтрованных механических примесей.
10.7 Оценка качества сварных соединений фильтра должна проводиться с использованием сле
дующих методов контроля:
- визуально-измерительный контроль:
- механические испытания:
- металлографические исследования;
- радиографический и ультразвуковой контроль;
- цветная или магнитопорошковая дефектоскопия.
10.8 Для выявления наружных дефектов все сварные соединения подлежат визуально-измери
тельному контролю.
10.9 Механическим испытаниям должны быть подвергнуты стыковые сварные соединения в це
лях проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящего стандарта. Механиче
ские испытания должны проводиться в соответствии с требованиями стандартов государств, входящих в
Содружество Независимых Государств и в следующем объеме:
- на растяжение — на двух образцах из каждого контрольного соединения;
- на изгиб — на двух образцах из каждого контрольного соединения;
- на ударный изгиб — на трех образцах из каждого контрольного сварного соединения.
10.10 Стыковые сварные соединения фильтра, определяющие его прочность, необходимо под
вергать металлографическим исследованиям. Металлографические макроисследования и микроис
следования проводят на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.
10.11 Для выявления внутренних дефектов все сварные швы фильтра, работающего под дав
лением. должны подлежать контролю ультразвуковой дефектоскопией и радиографическим методом
контроля в объеме 100 % каждым методом.
10.12 Цветной и магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступ
ные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом.
10.13 Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних
и внешних устройств (опорных элементов и т. п.) при условии контроля всего перекрываемого участка
шва корпуса и прилегающих к нему участков шириной не менее 50 мм радиографическим и ультразву
ковым методом.
10.14 Материалы основных элементов фильтра должны быть подвергнуты ультразвуковому кон
тролю в объеме 100 % по классу сплошности 1 в соответствии с ГОСТ 22727.
10.15 Проверку термообработки сборочных единиц и деталей фильтра осуществляют методом
документального контроля. В паспорте фильтра должна быть отметка, подтверждающая проведение
термообработки. Вид и режим термообработки, а также свойства металла сборочных единиц и дета лей
фильтра после проведения термообработки должны соответствовать требованиям, установлен ным в
КД.
10.16 Прочность и герметичность фильтра проверяют гидравлическими испытаниями.
10.17 Гидравлические испытания фильтров должны быть проведены до нанесения защитного
антикоррозионного покрытия.
Величину пробного давления при гидравлическом испытании фильтра на прочность принимают
в соответствии с 6.1.1.6. Время выдержки фильтра под пробным давлением должно быть не менее
60 мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до PN и проводят испытания на гер
метичность. Время выдержки при испытании на плотность (герметичность) должно быть достаточным
для осмотра наружной поверхности фильтра, всех ее разъемных и сварных соединений, но не менее
30 мин.
10.18 Проверку запасовки и извлечения фильтрующего элемента проводят в соответствии с экс
плуатационной документацией на фильтр, при этом должно проверяться отсутствие люфта фильтрую
щего элемента в его рабочем положении.
10.19 Проверку качества поверхности деталей, сборочных единиц иэлементов фильтра проводят
с помощью визуально-измерительного контроля.
28