ГОСТ РМЭК 62061—2015
Примечания
1Максимальное время ремонта составляет часть времени восстановления (см. МЭС 191-10-05 [4]). включаю щегов
себя также время обнаружения отказа и период, в течение которого ремонт невозможен (пример использова ния
среднего времени восстановлениядля вычисления вероятности отказа приведен в приложение В МЭК 6150S-6). Для
ситуаций, когда ремонт может быть выполнен в течение конкретного периода времени, например, в го время,
когда машина отключена или находится в безопасном состоянии, особенно важно, чтобы при полном расчете был
учтен период, когдаремонт не может бытьпроизведен, особенно, когдаэтот периодявляетсяотносительнобольшим.
2 Упрощенный подход, который может быть использован для оценки вероятности случайного опасного от
каза аппаратных средств подсистем приведен в 6.7.8 2. Доступны другие методы и наиболее подходящий будет
зависеть от обстоятельств. Возможные методы моделирования включают всебя:
a) анализ дерева ошибок (см. МЭК 61508-7. В.6.6.5 и МЭК 61025):
b
) Марковские модели (см. МЭК 61508-7. В.6.6.6 и МЭК 61165);
c) блок-диаграммы надежности (см. МЭК 61508-7. В.6.6.7 и МЭК 61087).
3 Отказы по общей причине и процессов передачи данных могут быть результатом других влияний, отличных
от реальных отказов компонентов аппаратных средств (например, электромагнитных помех, ошибок декодирова
ния и т. п.). См. 6.7.9.
6.7.8.1.3 Для подсистем и их элементов, где вероятность отказа задана в отношении к числу опе
рационных циклов, эти значения должны быть прообразованы в зависимые от времени с использова
нием заданного рабочего цикла для соответствующих СБФУ (см. 5.2.3).
6.7.8.1.4 Диагностический испытательный интервал любой подсистемы, обладающей величиной
устойчивости к отказам аппаратных средств большей нуля, должен быть таким, чтобы подсистема
удовлетворяла требованиям к вероятности случайных отказов аппаратных средств (см. 6.3.1).
Примечание — Этот диагностический испытательный интервал должен быть таким, чтобы ошибка об
наруживалась до появления последующей ошибки, способной привести к опасному отказу подсистемы и превы
сить целевую величину отказов.
6.7.8.1.5 Диагностический испытательный интервал любой подсистемы, обладающей величиной
устойчивости к отказам аппаратных средств больше нуля, должен быть таким, чтобы были выполнены
требования 6.3.2.
6.7.8.2Упрощенный подход для оценки вероятности опасных случайных отказов аппаратных
средств подсистем
6.7.8.2.1 Общие положения
Данный подпункт описывает упрощенный подход к оценке вероятности опасных случайных от
казов аппаратных средств для ряда базовых архитектур подсистем и представляет формулы, которые
могут быть использованы для подсистем, собранных либо из элементов низкой сложности, либо из
сложных элементов. По существу, эти формулы являются упрощенными выражениями теории анализа
надежности и предназначены для выполнения расчетов, связанных с безопасностью. Все формулы,
приведенные в настоящем подпункте, справедливы при условии 1 » X • Г,, где Г, — наименьшее из
значений интервала между контрольными проверками или срока службы, и для подсистем, работаю
щих в «режиме с высокой частотой запросов или непрерывном режиме» (см. 3.2.27, 6.8.6).
Примечания
1 Полученные результаты представляют собой ограничения на вероятность опасных случайных отказов ап
паратных средств подсистем, а где это неприемлемо, можно применять более точные методы моделирования
(см. 6.7.8.1.1).
2 Для уравнений (AHD). приведенных в 6.7.8.2. интенсивность отказов элементов подсистемы (X) предпо
лагается постоянной и достаточно низкой (1 » к ■Т): это означает, что среднее время между опасными отхазами
должно быть гораздобольше интервала между контрольными проверками или срока службы подсистемы. Поэтому
можно использовать следующее основное уравнение:
а
= VMTTF.
Для электромеханических устройств интенсивность отказов определяется с помощью величины В,0и числа
рабочих циклов С. заданных для применения (см. 5.2.3):
а
=
0.1
с/в,0.
3 Далее используют следующие характеристики:
а
= Xs +где ).s — интенсивность безопасных отказов и kD— интенсивность опасных отказов;
PFH
d
= Ха • 1ч — средняя вероятность опасных отказов в 1ч;
Т2— интервал диагностических проверок:
7, — интервал между контрольными проверками или срок службы (в зависимости от того, что меньше).
29