ГОСТ 32503—2013
мерением ее толщины в соответствии с 3.4.17 ГОСТ 30768. в зависимости от того, что указано в
спецификациях изготовителя или в ГОСТ 30768.
7.8.2.1.3 Отливки и поковки изделия
Отливки и поковки должны исследовать посредством магнитопорошковой или капиллярной де
фектоскопии для обнаружения поверхностных дефектов и/или радиографическим либо ультразвуко
вым методом с целью подтверждения соответствия спецификациям изготовителя или по 3.3 ГОСТ
30768.
7.8.2.1.4 Маркировка
Любые неправильные маркировки должны быть устранены и исправлены в соответствии с про
цедурами поставщика/изготовителя, а также проведена повторная проверка с использованием ориги
нального метода НК и критериев приемки.
7.8.2.2 Уровень качества Q1
Для уровня качества Q1 каждая деталь должна быть проверена согласно 7.5 - 7.10, как указано
в таблице 4.
7.8.2.3 Уровень качества Q2
Испытания должны проводить в отношении изделий выборочной партии, равной 10 % от произ
веденной партии согласно [13] или плану выборочного контроля поставщика/изготовителя единичной
детали. Если получен недопустимый результат, то должны проводить испытание дополнительной
детали из партии изделий. Если результат вновь оказывается недопустимым, то необходимо провес ти
испытание каждого изделия в партии для подтверждения соответствия.
7.8.2.4 Квалификация персонала по НК
Весь персонал, проводящий испытания с целью приемки изделия, должен квалифицироваться
по документально оформленным требованиям поставщика/изготовителя.
Персонал, проводящий визуальный контроль, должен проходить ежегодное обследование зре
ния. в зависимости от проводимой операции, в соответствии с [11] или эквивалентным ему стандар
том, как определено в [12].
Персонал, проводящий оценку и интерпретацию по НК. должен иметь квалификацию по [11] ми
нимум 2-го уровня или эквивалентного уровня по [12]или в соответствии с 3.4
ГОСТ 30768.
П р и м е ч а н и е - В целяхданных положений[12]является эквивалентным [11].
7.8.2.5 Испытание на твердость
Согласно уровню качества по таблице 4 испытание на твердость металлических деталей долж
ны проводить по [14] или [15]. [16]. если [17] или [18] не могут быть применены из-за размера детали,
недоступности для испытаний или другим ограничениям.
П р и м е ч а н и е - В целях настоящегостандарта[19]эквивалентен [14]. [20] - [15]. [21]-[16].
Преобразование твердости в другиеединицы измерения производится по[22].
П р и м е ч а н и е - В целях настоящегоположения [23]эквивалентен[22].
Твердость по дюрометру уплотнительных колец или других высокоэластичных уплотнительных деталей
должны определять по[24] или[25].
Для испытаний необходимо использовать образец, взятый из каждой партии.
7.8.2.6 Дефектоскопия методом проникающих жидкостей (или методом капиллярной дефекто
скопии)
Если спецификации поставщика/изготовителя требуют проведения контроля методом прони
кающих жидкостей, то его должны проводить в соответствии с [26] или ГОСТ 18442. критериями при
емки [27]. а также следующими критериями:
- любой соответствующий признак (признак с основным размером более чем 1.6 мм (0.062 дюй
ма)] более или равный 4.8 мм (0.187 дюйма) является недопустимым;
- любой соответствующий признак на уплотняемой поверхности, в корневой площади резьбово
го соединения или в разгрузочном устройстве соединения является недопустимым;
- любые соответствующие линейные признаки (где длина в три раза больше ширины) являются
недопустимыми.
7.8.2.7 Контроль методом магнитопорошковой дефектоскопии
Если спецификации поставщика/изготовителя требуют проведения контроля методом магнито
порошковой дефектоскопии, то его должны проводить в соответствии с [28]. [29] или ГОСТ 21105.
Минимальные критерии приемки указаны в 7.8.2.6.
7.8 2.8 Ультразвуковая дефектоскопия
16