ГОСТ Р 55511-2013
5.9.2Проверка твердости и глубины цементации, азотированияи других видов
термообработки не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей. В тех случаях, когда
невозможно определить твердость и глубину термообработки без повреждения рабочих
поверхностей, допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала.
Образцы-свидетели термически обрабатываются одновременно с деталями и помещаются в печи в
равные условия.
5.9.3 Определение твердости деталей должно быть произведено в соответствии с
требованиями ГОСТ 9012. ГОСТ 9013 (рекомендуется также применять [13]).
5.9.4 Перед пайкой места соединения должны быть тщательно очищены от ржавчины, краски,
окисной пленки и других загрязнений.
5.9.5 При лайке в местах соединений деталей не должно быть потеков припоя, местных
непропаев. свищей и следов флюса.
5.9.6 Применять кислотные флюсы при лужении горячим способом не допускается. Места,
подвергающиеся лужению горячим способом, не должны иметь особо выпуклых или острых
наплывов.
5.9.7 Толщина слоя покрытия при горячем лужении (если отсутствуют указания чертежей)
должна быть от 0.05 до 0.1 мм.
5.9.8 Сварка деталей и узлов и контроль сварных соединений должны быть выполнены по НД
(рекомендуется применять [15]).
5.9.9 К сварке допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими на
предприятии положениями и имеющие личное клеймо.
5.9.10 Сварные швы должныбыть выполнены предусмотренными в технической
документации методами сварки с использованием указанных типов (марок) электродов или
присадочной проволоки. Все сварочные материалы должны соответствовать требованиям
стандартов или ТУ на поставку и иметь сертификат.
5.9.11 Сварные швы должны быть зачищены от шлака и брызг и иметь клеймо сварщика.
Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов.
На поверхностях сварных швов допускаются:
- одиночные поры, раковины и шлаковые включения размером до 10 % толщины
свариваемого металла, но не более 1.5 мм в количестве до трех штук на каждые 100 мм шва;
- отдельные подрезы длиной не более 10 % протяженности шва данного типа и глубиной до
0,5 мм.
Допускается выплавка пороков в сварных швах электродуговой или огневой резкой с
обязательной последующей очисткой поверхности разделки от окалины.
5.9.12 Отклонение формы и расположения поверхностей деталей (отклонение от
плоскостности,прямолинейности,круглости,отклоненияпрофиляпродольногосечения
цилиндрической поверхности от соосности, параллельности, перпендикулярности), а также
отклонения угловых размеров должны соответствовать требованиям чертежей.
5.9.13 Шероховатость обрабатываемых поверхностей деталей электроприводов должна
соответствовать указаниям рабочих чертежей и быть не ниже Ra12,5 по ГОСТ 2789, за исключением
поверхностей, не влияющих на товарный вид изделия.
5.9.14 При отсутствии на чертежах указаний о допусках формы и расположения обработанных
поверхностей (за исключением соосности и симметричности) эти отклонения должны соответствовать
ГОСТ 30893.2.
Допуски соосности и симметричности - по 10-й степени точности ГОСТ 24643.
5.9.15 На обрабатываемые угловые размеры, не ограниченные допусками, отклонения
должны соответствовать 9-й степени точности ГОСТ 8908.
5.9.16 Предельные отклонения линейных размеров, размеров радиусов и фасок с
неуказанными допусками - по ГОСТ 30893.1.
5.9.17 Позиционный допуск расположения обрабатываемых поверхностей относительно
необрабатываемых не должен превышать сумму допусков на соответствующие размеры
обрабатываемых и необрабатываемых элементов деталей.
5.9.18 При отсутствии на чертежах указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с
другой они должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления
инструмента.
5.9.19 Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию
проходного калибра, не допускаются.
5.9.20 Для метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8д и 7Н. и трубных резьб,
выполняемых по классу точности В. рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются,
12