ГОСТ Р 53816—2010
3 Технические требования
3.1 Амортизаторы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и конструктор
ской документации (КД). утвержденной в установленном порядке.
3.2 На поверхностиамортизаторанедопускаетсяналичиенеокрашенныхзон(кромезон, допуска
емыхчертежами), следовамортизаторнойжидкости, механических поврежденийи дефектов, затрудня
ющих монтаж и обусловливающих ухудшение работы амортизаторов, а также не допускаются изгибы
штока, повреждение его рабочей поверхности и присоединительных деталей, деформация резервуа
ров. проушин, кожухов ит. п.
3.3 Лакокрасочное покрытие должно соответствовать требованиям стандартов, указанных в КД,
бытьстойким при воздействии жидких топлив и влажнойсреды в условиях повышенной температуры, а
также иметь достаточное сцепление (адгезию) с металлическими поверхностями. Контроль качества
окраскиамортизаторов производят всоответствии с 5.7.
3.4 Амортизаторы должны работать без стуков, скрипов и заеданий на всей длине полного хода
поршня при любом относительном повороте подвижных деталей. Усилия, необходимые для сдвига и
перемещения подвижныхдеталей, должны регламентироваться КД на амортизатор.
3.5 При контроле шумности работы амортизаторов легковых автомобилей характер и уровень
шума необходимосопоставлятьс контрольными образцами амортизаторов, утвержденными в качестве
эталона. При этом уровеньшума недолжен превышать 75дБА.
3.6 Рабочие диаграммы амортизаторов должны соответствовать значениям, приведенным в КД.
При максимальных скоростях поршня от 0.25до 0,52 м/с отклонениясил сопротивленияамортизаторов
от средних значений должны находиться в пределах ± 15 % при отбое и ± 20 % при сжатии. При макси
мальных скоростях поршня от 0,08 до 0.20 м/с предельные отклонения сил сопротивления амортизато
ров от их средних значений должны находиться в пределах ± 30 % при отбое и 1 50 % при сжатии.
3.7 При контроле температурнойхарактеристикиамортизатора недопускается уменьшение силы
егосопротивленияпри повышениитемпературы от 20®Сдо 80 °С болеечем на 30 %от первоначального
значения как при отбое, так и при сжатии.
3.8 Долговечность амортизаторов, устанавливаемых на АТС, определяют по снижению их сил
сопротивлений до предельно допускаемого уровня, равного 75 % номинальной силы сопротивления
амортизатора, какпри отбое, таки при сжатии. Контрольрабочихдиаграмм амортизаторов впроцессеих
эксплуатации на базовых АТС проводят в соответствии с требованиями раздела 5 при максимальных
скоростях поршня от 0,25 до 0,52 м/с, соответствующих режиму стендовых испытаний на предприя-
тии-изготовителе. Ресурс амортизатора должен быть не менее 50 % ресурса до первого капитального
ремонта базовогоАТС.
4 Правила приемки
4.1 Изготовленныеамортизаторы (далее вразделе — изделия) до ихотгрузки, передачиили про
дажи потребителю подлежатприемке с целью удостоверения их годностидля использования в соответ
ствии с требованиями, установленными в настоящем стандарте и в КД. договорах, контрактах (далее в
разделе — нормативная и техническаядокументация).
4.2 Для контроля качества иприемки изготовленные изделия подвергают:
- приемке (контролю)службой технического контроля (СТК);
- периодическим испытаниям (сертификационным);
- типовым испытаниям (при внесении предлагаемыхизменений в конструкцию выпускаемыхизде
лий и (или) технологию их изготовления).
4.3 Приемка СТК ипериодические испытания в совокупностидолжны обеспечиватьдостоверную
проверкувсехсвойств выпускаемых изделий, подлежащихконтролю на соответствиетребованиям нор
мативной и техническойдокументации.
4.4 Применяемые при испытаниях иконтроле средства измерений и контроля должны быть пове
рены, а испытательное оборудование аттестовано в установленном порядке в соответствии с
ГОСТ Р 8.568.
4.5 Результаты испытаний иконтроляединиц изделия считаютположительными, а единицы изде
лия — выдержавшими испытания, если они испытаны в объеме и последовательности, которые уста
новлены для данной категории испытаний (контроля), а результаты подтверждают соответствие
испытуемыхединиц изделия заданным требованиям.
2