22
7 Температура смеси до укатки должна быть такой, чтобы в результате последующей укатки достигалась требуемая пористость. В целях повышения вероятности выполнения требований 2.1-2.4 настоящего приложения плотность должна обеспечиваться не только за счет надлежащего выбора температуры смеси, но и за счет определения надлежащего числа проходов и типа катка.
Таблица 4.1
Требования к составу покрытия
Характеристика состава | Значение | Допускаемое отклонение |
от общей массы смеси | от массы скелетного материала |
Масса щебня, размер квадратного отверстия (SM) >2 мм, % | 47,6 | 50,5 | ±5,0 |
Масса песка, 0,063<SM<2 мм, % | 38,0 | 40,5 | ±5,0 |
Масса наполнителя (минерального порошка) (SM) <0,063 мм, % | 8,8 | 9,3 | ±2,0 |
Масса вяжущего материала (битума), % | 5,8 | - | ±0,5 |
Максимальный размер щебня, мм | 8 | 6,3-10,0 |
Твердость вяжущего материала*, PEN | 40-60, 60-80, 80-100* | - |
Коэффициент полирования в слое износа (КПИ) | >50 | - |
Плотность относительно плотности Маршалла, % | 98 | - |
*В зависимости от климатических условий. Как правило, используют наиболее твердый вяжущий материал.
4 Метод испытания
4.1 Измерение остаточной пористости
Образцы покрытия площадки должны быть высверлены не менее чем в четырех точках, равномерно распределенных в испытательной зоне между линиями АА и ВВ (см. рисунок 4.1). Для исключения неточностей, связанных с неоднородностью и неровностью покрытия на участках траекторий колес, образцы покрытия должны быть высверлены не по траекториям колес, а рядом с ними. Не менее двух образцов должны быть высверлены рядом с траекториями колес и один образец (как минимум) приблизительно посередине между траекториями колес и каждой точкой расположения микрофона.
Если существует подозрение относительно выполнения условия однородности (см. 2.4 настоящего приложения), то образцы должны быть высверлены в большем числе точек в пределах испытательной зоны. Остаточную пористость определяют для каждого образца, затем вычисляют среднее значение для всех образцов, которое сравнивают с указанным в 2.1 настоящего приложения. Кроме этого, ни один образец не должен иметь пористость более 10 %. Строителям испытательного покрытия следует помнить о проблеме, которая может возникнуть в случае, если испытательная зона подогревается трубами или электрическими кабелями и если в этой зоне нужно высверлить образцы. Расположение такого оборудования должно быть тщательно спланировано с учетом будущих точек высверливания образцов. Рекомендуется оставлять несколько участков размером приблизительно 200?300 мм, где нет кабелей/труб или они расположены достаточно глубоко, что позволяет избежать их повреждения при высверливании образцов из покрытия.
4.2 Коэффициент звукопоглощения
Коэффициент звукопоглощения (нормальное падение) определяют методом труб согласно стандартам ИСО 10354-1-96 «Акустика. Определение коэффициента звукопоглощения и акустического импеданса в импедансных трубках. Часть 1. Метод с использованием стоячей волны» и ИСО 10354-2-96 «Акустика. Определение коэффициента звукопоглощения и акустического импеданса в импедансных трубках. Часть 2. Метод передаточной функции».
Испытуемые образцы должны соответствовать требованиям остаточной пористости, указанным в 4,1 настоящего приложения.