12
2.6.10б. При серийном изготовлении автоклавов в случае 100%-ного контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию автоклавов. При этом в одну партию могут быть объединены автоклавы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
2.6.10а, 2.6.10б. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
2.6.11. (Исключен, Изм. № 2).
2.6.12. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание или их сочетание) следует выбирать исходя из необходимости более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля сварных соединений данного вида и изделий.
2.6.13. Контроль качества сварных соединений производить радиографическим методом по ГОСТ 7512, ультразвуковым - по ГОСТ 14782, капиллярным - по IV классу чувствительности ГОСТ 18442, магнитопорошковым - по уровню «В» ГОСТ 21105.
2.6.14. Неразрушающему контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат 100% длины всех сварных соединений элементов автоклава, работающих под давлением, при этом контроль качества сварных швов неразъемных соединений литых деталей друг с другом, с прокатом или поковками необходимо выполнять радиографическим методом.
2.6.13, 2.6.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.15. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть маркированы так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля или гамма-снимках.
2.6.16. При контроле угловых сварных швов капиллярной дефектоскопией по ГОСТ 18442 класса чувствительности IV необходимо контролировать также и кромки привариваемых деталей.
При этом допускаются объемные дефекты округлой или удлиненной формы с линейным размером не более 1,8 мм. Максимально допустимое количество дефектов на любых 100 мм протяженности шва - не более 6.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
2.7. Требования к покрытиям
2.7.1. Лакокрасочные покрытия поверхностей - по ГОСТ 9.032, класс VI, группа условий эксплуатации - по ГОСТ 9.104.
2.7.2. Подготовка металлических поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 9.402.
2.8. Монтажно-технологические требования - по ГОСТ 24444.
2.9. Требования к надежности
2.9.1. Назначенный ресурс автоклавов должен быть не менее:
12000 (14700 с 01.01.95) рабочих циклов для автоклавов внутренним диаметром 2000 мм, кроме длинномерных автоклавов длиной 41000 мм;
11000 (12000 с 01.01.95) рабочих циклов - для автоклавов внутренним диаметром 2600 и 3600 мм.
По истечении назначенного ресурса или обнаружения повреждения автоклавы должны быть подвергнуты специальному техническому обследованию для определения возможности дальнейшей эксплуатации.
Каждый автоклав должен подвергаться техническому обследованию по