ГОСТ 22703—91 С. 11
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
МЕТОДИКА ВЫПЛАВКИ И РАСКИСЛЕНИЯ СТАЛИ
о
В приложении указаны особенности технологии выплавки и конечного
раскисления стали с гарантированной ударной вязкостью при температуре
минус 60 C, требуемой настоящим стандартом.
Сталь выплавляют в дуговых электропечах с основной футеровкой
двухшлаковым процессом с использованием"стандартных ферросплавов.
Основность шлака в период плавления в электродуговых печах должна быть
в пределах 2,5—3,0. К моменту выпуска основность шлака должна быть не
менее 2,5, а содержание закиси железа—не более 0,6—0,8%. Основность шлака
обеспечивается применением свежеобожженной извести; допускается заменять
ее известняком из расчета 1,4 т взамен 1 т извести.
В течение окислительного периода должно быть окислено не менее 0,3 %
углерода до получения его содержания на нижнем пределе или на 0,05% ниже
нижнего предела в заданной марке стали.
В случае недостаточного удаления фосфора или высокого содержания
хрома (в стали, не легируемой хромом) необходимо проводить повторный спуск
(скачивание) шлака.
В процессе электродуговой плавки предварительное раскисление металла
необходимопроводитьвначалевозстановителыюгопериодапосле
максимального удаления окислительного шлака присадкой кускового алюминия
(0,03— 0,05%). Легирующие присадки вводят из расчета на среднемарочное
содержание без учета угара, а затем дают шлакообразующие в количестве 2,5—
3,5% массы расплава.
Кусковой алюминий для конечного раскисления из расчета 0,20% массы
расплава (для стали с содержанием углерода до 0,30%) и 0,15% (для стали с
содержанием углерода более 0,30%) рекомендуется вводить в печь на штангах
за 1—2 мин до выпуска.
Металл из печи выпускают в ковш вместе со шлаком. При наполнении
ковша примерно на 1/3 высоты под струю присаживают лигатуру с щелочно-
земельными металлами (ЩЗМ) из расчета ввода 0,025—0,035% кальция, а затем
вводят ферротитан на верхний предел марочного содержания его в стали без
учета угара, феррованадий и феррониобий—из расчета на среднее содержание в
заданной марке стали. При раскислении (модифицировании) стали титаном
количество вводимого, кускового алюминия должно быть откорректировано в
сторону уменьшения. Массовая доля алюминия в стали рекомендуетсяв
пределах 0,03—0,06%.
Для повышения уровня и стабилизации ударной вязкости при температуре
минус 60°С рекомендуется дополнительно модифицировать сталь сплавами
РЗМ. Сплавы РЭМ (0,05% РЗМ по расчету) вводят в ковш на штанге после его
наполнения. Рекомендуется вводить лигатуры ЩЗМ и РЗМ вдуванием
порошкообразных материалов в струе аргона.
Разливку стали рекомендуется проводить через стакан диаметром не менее
50 мм.
С. 12 ГОСТ 22703—91
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКИ
Вприложенииуказаныосновныеэлементытехнологиинанесения
износостойкого слоя на изнашиваемые поверхности автосцепного устройства
индукционно-металлургическим способом наплавки (ИМС).
Способ основан на индукционном нагреве изнашиваемой поверхности
деталиконцентрированнымэлектромагнитнымполемсприменением
наплавочного материала (НМ) заданного состава.
Технологический процесс нанесения износостойкого слоя состоит из
следующих основных операций:
деталь с помощью технологической оснастки устанавливают так, чтобы
наплавляемая поверхность располагалась строго горизонтально;
на наплавляемую поверхность наносят необходимое количество НМ;
нагрев детали индукционным методом до температуры плавления НМ;
формированиеизносостойкогослояперемещениемнаплавляемой
поверхности под индуктором.
Индукционныйнагревповерхностейдеталей,наплавляемыхИМС,
проводится с использованием высокочастотных генераторов мощностью 60...
100 кВт и частотой тока от 66 до 440 кГц. Мощность генератора, подводимая к
индуктору, должна находиться в пределах 25... 55 кВт.
Для индукционного нагрева упрочняемых деталей используют индукторы
специальной конструкции, позволяющие концентрировать нагрев детали в зоне
наплавки. Перемещение упрочняемой детали осуществляется с использованием
специальной технологической оснастки.
В качестве наплавочного материала применяют порошок на основе железа
марки УСЧ-30 или УСЧ-31 ТУ 48—4206—312-487 в смеси с наплавленным
флюсом в соотношении 3:1. Флюс представляет собой порошкообразную смесь
следующих компонентов, в процентах по массовой доле: кислота борная (ГОСТ
18704)—70, бура (ГОСТ 8429)—20, силикокальций (ГОСТ 4762)—10.
Компоненты НМ смешиваются в шаровых мельницах, затем НМ
прокаливают в печи при температуре 100...150°С в течение 35 ... 40 мин.
Толщина слоя насыпаемого НМ должна быть в 3 раза больше толщины
наплавляемого слоя.
Наплавленный слой не требует дополнительной механической обработки.