ГОСТ 22703—91 С. 7
-свариваемость (п. 1.5) и вязкость разрушения (п.-1.9) — только при
типовых испытаниях при переходе на новые марки стали микроструктуру стали
деталей первой группы (п. 1.10);
- нагрузку текучести корпусов автосцепки при статическом растяжении (п.
1.11) —только при типовых испытаниях;
величину внутренних дефектов в деталях первой группы (п. 1.14);
качество исправления дефектов сваркой (п. 1.14);
— показатели надежности деталей первой группы (п. 1.16) — только при
типовых испытаниях;
- твердость и глубину износостойких наплавок или твердость изнашиваемых
поверхностей корпуса и замка автосцепки после объемно-поверхностной
закалки (п. 1.17).
2.9. Объем выборок и периодичность проведения периодических и типовых
испытаний—потехническойдокументациинаконкретныедетали,
согласованной с заказчиком.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Внешний вид, дефекты поверхности и качество ’окраски деталей (пп. 1.1,
1.12—1.15) следует контролировать визуально.
Качество исправления дефектов сваркой (п. 1.14) следует определять
визуально, а также засверловкой или подрубкой наплавленного металла, а при
периодических и типовых испытаниях— по шлифтам, изготовленным’
разрезкой деталей в местах исправления дефектов сваркой.
Рекомендуетсяконтроль дефектов поверхности проводить методами
неразрушающего контроля.
3.2. Размеры деталей (пп. 1.1, 1.3, 1.4) проверяют шаблонами и
универсальными измерительными инструментами.
3.3. Методы химического анализа стали (п. 1.5)—по ГОСТ 20560, ГОСТ
12344, ГОСТ 12365. Допускается применять другие методы определения
содержания элементов химического состава, прошедшие метрологическую
аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.010.
3.4. Механические свойства стали (п. 1.9) при испытании на растяжение,
определяют по ГОСТ 1497 на цилиндрическом образце диаметром 10 мм и
расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей испытывают
образцы диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм, а при объемно-
поверхностной закалке деталей первой группы—плоские образцы по ГОСТ
1497 (при этом относительное сужение не определяется).
3.5. Ударную вязкость стали (п. 1.9) определяют по ГОСТ 9454 на двух
образцах типа 1. В качестве сдаточной величины ударной вязкости принимают
меньшее из полученных значений.
-С. 8 ГОСТ 22703—91
3.6. Структуру стали (п. 1.10) проверяют по виду излома контрольного
прилива. Приливы должны иметь форму усеченной пирамиды высотой 25 мм и
основанием 15х20 мм.
3.7. Твердость деталей первой группы (п. 1.8) контролируют по ГОСТ 9012.
Допускается применение неразрушающих методов контроля твердости по
методикам, аттестованным в установленном порядке.
Примечание. При массовом выпуске и стабильном технологическом
-процессе производства деталей первой группы допускается проводить статистический
приемочный контроль твердости по корреляционной связи между параметрами.
3.8. Микроструктуру стали (п. 1.10) контролируют под оптическим
микроскопом при увеличениях 100 и 500. Способ вырезки и подготовки
микрошлифов — по ГОСТ 5639.
3.9. Внутренние дефекты деталей первой группы (п. 1.14) контролируют на
изломах, срезах или макротемплетах; твердость износостойких наплавок и
упрочненных поверхностей после Объемно-поверхностной закалки (п. 1.17)
определяют—по ГОСТ 9013, глубину износостойкой наплавки контролируют на
микрошлифах.
Способ вырезки и подготовки микрошлифов—по ГОСТ 5639.
Рекомендуется применение неразрушающих методов контроле внутренних
дефектов деталей первой группы.
3.10. Места вырезки образцов из деталей для определения механических
свойств стали, размещения контрольных приливов, контроля твердости
деталей первой группы, микроструктуры внутренних дефектов и качества
нанесения износостойких наплавок — по рабочим чертежам деталей.
3.11. Нагрузку текучести (п. 1.11) следует контролировать по методике
статических испытаний корпуса автосцепки на растяжение, утвержденной в
установленном порядке.
3.12. Вязкость разрушения стали (п. 1.9) проверяют—по ГОСТ 25506.
4.ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Транспортирование деталей и автосцепок в сборе—по группе Ж1
ГОСТ 15150. Способы транспортирования должны обеспечивать защиту от
механических повреждений.
4.2. Хранение деталей и автосцепок в сборе—по группе С ГОСТ 15150.
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие деталей требованиям настоящего
стандарта при соблюдении правил эксплуатации, транспортирования и
хранения.