ГОСТ 22703—91 С. 3
Таблица 2
Категория свойств сталиТвердость, НВ
1170... 240
2192... 262
3211 ...285
4241 ...311
1.9. Механические свойства стали после окончательной термической
обработки деталей должны быть не менее указанных в табл. 3.
тв
М
Таблица 3
Категория
σσδφ
,
KCU
-60˚C
,
-60°С
свойств
МПаПа%%
Дж•см
2
K
1C
стали
МПа • м
2От 450 до5601530
500
500 и6001225
более
Детали первой группы
1400540153025—
700 и8401025
более
4700840825
3От 600 до740123025100
700
Детали второй группы
— От 2954902030——
до 345
— 345 и5101825——
более
Примечания:
1. Сталь со свойствами категорий 3 и 4 рекомендуемая.
2. Обозначения в табл. 3:
σ
т
—предел текучести;
σ
в
—временное сопротивление;
δ
—
относительное удлинение;
φ
—относительное сужение;
KCU
-60˚С
— ударная вязкость при
температуре минус 60°С;
K
-60°С
1C
—вязкость разрушения при температуре минус 60°С.
С. 4 ГОСТ 22703—91
1.10.Структура(видизлома)имикроструктурасталитермически
обработанных деталей первой группы должны соответствовать образцам,
утвержденным в установленном порядке.
1.11. Нагрузка текучести корпусов автосцепки при статическом растяжении со
смещением продольных осей на 50 мм и остаточной деформации 0,2% должна
быть не менее 250 те (2450 кН).
1.12. Детали должны быть обрублены и очищены, внутренние холодильники
— сварены с основным металлом, питатели и прибыли удалены — по ГОСТ
977. Подрезка и удаление питателей и прибылей огневой резкой должны
проводиться до термообработки. Допускается удаление остатков прибылей и
питателей огневой резкой после термообработки. В местах, труднодоступных
для очистки, допускается наличие пригара и окалины, не влияющих на качество
сборки автосцепного устройства.
1.13. Поперечные трещины, расположенные на тяговых полосах тягового
хомута, трещины на перемычке хвостовика и . в месте перехода хвостовика в
голову корпуса автосцепки (в зоне упора и переходе нижней стенки хвостовика
в карман для замка) не допускаются и исправлению не подлежат.
1.14. Виды, число, размеры и расположение дефектов—не допускаемых,
допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после
окончательной термической и механической обработок, а также методы
исправлениядефектовсваркойдолжныбытьуказанывтехнической
документации на детали, согласованной с заказчиком.
1.15. Грунтовку или окраску тягового хомута, центрирующей балочки,
кронштейнов, наружных поверхностей корпуса автосцепки и сигнального
отростказамкаследуетвыполнятьпотехническойдокументациина
соответствующие детали, согласованной с заказчиком.
1.16. Показатели надежности и методы их определения—по технической
документации, согласованной с заказчиком.
1.17.Посогласованиюмеждуизготовителемипотребителемна
изнашиваемые поверхности корпуса и замка автосцепки наносят износостойкие
наплавки толщиной (1,5
+0,5
) мм. Твердость наплавленного слоя должна быть
41,5... 46,5 НRС
э
. Места нанесения износостойких наплавок—по рабочим
чертежам на детали.
Допускается упрочнение указанных деталей на твердость 41,5... 46,5 НRС
э
методомобъемно-поверхностнойзакалки.Рекомендуемыетехнологии
нанесения износостойких наплавок и упрочнения деталей соответственно
приведены в приложениях 3 и 4.
1.18. На корпусе автосцепки и тяговом хомуте должны быть следующие знаки
маркировки:
отлиты: условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;