11
упаковкой массы транспортного средства и упаковки.
- Поданным весовых характеристик определяют статическую нагрузку шин колес.
Статическую нагрузку, создаваемую массой одного трактора или трактора в агрегате с сельскохозяйственными машинами (кроме прицепных) на отдельное колесо, определяют при эксплуатационной массе взвешиванием на весах. При этом сельскохозяйственные машины или транспортные средства, находящиеся в агрегате с трактором, должны быть заправлены технологическими материалами и находиться в транспортном положении.
Коэффициент статической нагрузки шины Kвычисляют по формуле
к=mi. (1)
тФ
где тн — нормативная нагрузка на шину, кг, по ГОСТ 7463;
тф — фактическая нагрузка на шину по результатам взвешивания, кг.
Данные взвешивания и коэффициент статической нагрузки шин записывают в форму А.1 (приложение А).
- При экспертизе электрической, пневматической и гидравлической схем проверяют взаимное расположение сборочных единиц, приборов и деталей. При необходимости составляют рабочие схемы.
- В процессе приемочных испытаний конструкцию изделия оценивают на соответствие ТЗ.
При этом проводят:
- оценку регулировок отдельных рабочих органов;
- определение проходимости и маневренности;
- описание достоинств и недостатков.
- При оценке регулировок изделия указывают положения органов управления и пределы регулировок отдельных рабочих органов, соответствие ихТЗ на проектирование или проекту ТУ.
- Для оценки проходимости и маневренности изделия измеряют:
- угол свеса;
- дорожный просвет;
- минимальный наружный радиус поворота;
- минимальный внутренний радиус поворота;
- диаметры окружности поворота (колесныхтракторов):
- наименьший;
- габаритный;
- габаритные размеры;
- ширину колеи;
- ширину поворотной полосы.
Углы свеса (статические) — передний и задний — должны определяться при полной нагрузке непосредственным измерением наименьшего угла между горизонтальной площадкой, на которой установлено изделие, и плоскостью, одновременно касающейся шин и одной из точек соответствующего свеса изделия, проходящей так, чтобы все его остальные точки свеса находились вне этой плоскости.
- При микрометраже не допускается разборка изделия с нарушением посадок и сопряжений.
- На эскизе детали (форма А.2, приложение А) проставляют координаты измеряемых сечений относительно неизнашивающейся поверхности (торца или другой части).
- Микрометраж деталей проводят в помещении при температуре (20 + 5) °С после выдержки их в этих условиях не менее 10 ч.
- Детали, подлежащие микрометражу, тщательно очищают и вытирают насухо.
На одноименных деталях ставят метки или бирки с указанием порядкового номера детали или места установки.
- Детали измеряют в соответствии с указаниями на их эскизах в микрометражных картах.
Плоскость измерений отмечают на детали (если это необходимо) методами, исключающими ее
повреждение.
- Каждую деталь измеряют в нескольких местах (сечениях) для установления величины и характера износа (неравномерности, односторонности, конусности, овальности).
Валы и отверстия измеряют в зоне износа по двум взаимно перпендикулярным плоскостям не менее чем в двух местах.
- При определении износа деталей сложной конфигурации их взвешивают или применяют специально изготовленные шаблоны, которые должны быть поверены и протарированы в установленном порядке.
- При начальных измерениях зубьев звездочек и шестерен с обработанными поверхностями определяют их толщину на уровне делительной окружности штангензубомером или длину общей нормали штангенциркулем, микрометрическим или индикаторным нормалемером.
Места измерений толщины зубьев звездочек отмечают на эскизе в форме А.2 (приложение А).