ГОСТ ISO 22568-1—2022
А.3.4.7 С помощью индикатора часового типа измеряют с точностью до 0,1 мм конечную высоту испытуемой
пробы максимально близко к ее оси или, в случае неровного верхнего торца, в наивысшей точке этого торца.
А.3.5 Обработка результатов
Вычисляют и/или записывают вджоулях поглощенную испытуемой пробой энергию, ЕА, во время испытания.
Вычисляют и записывают процент упругого восстановления испытуемой пробы по формуле
(,H -S) •100
E
r
=
S
где Н — конечная высота испытуемой пробы;
S — фактическая высота разделителя.
Конечные результаты поглощения энергии и упругого восстановления вычисляют как среднее от данных,
полученных на трех испытуемых пробах.
А.4 Динамическое испытание
А.4.1 Оборудование
А.4.1.1 Ударный прибор, со стальным бойком массой (1,00 ± 0,01) кг, который свободно падает по верти
кальным направляющим с заданной высоты (40,7 ± 0,2) см, создавая требуемую энергию удара, вычисляемую как
потенциальная энергия (см. рисунок А.1). Скорость в момент удара должна быть (2,9 ± 0,2) м/с.
Основание прибора должно быть небольшим и без упругих конструкций. Прибор должен свободно стоять на
плоской и ровной площадке, достаточно большой и жесткой, чтобы удерживать оборудование. Необходимо пред
усмотреть механизм, захватывающий боек после первого удара, чтобы испытуемая проба подвергалась только
одному удару.
I
1— боек, диаметром (30 ± 1) мм, массой 1 кг; 2 — высота падения (40,7 ± 0,2) см; 3 — испытуемая проба из глины для лепки,
высотой (29 ± 1) мм и диаметром (25 ± 1) мм
Рисунок А.1 — Принцип динамического испытания
А.4.1.2 Индикатор часового типа, см. 5.3.1.4.
А.4.2 Испытуемые пробы
Испытуемая проба из глины для лепки должна иметь форму цилиндра высотой (29 ± 1) мм и диаметром
(25 ± 1) мм.
Два плоских торца цилиндра должны быть покрыты алюминиевой фольгой толщиной, равной 0,05 мм или
менее. Для каждого определения необходимо испытать не менее трех испытуемых проб.
А.4.3 Кондиционирование
Подготовленные испытуемые пробы кондиционируют не менее 5 ч в атмосферных условиях при темпера
туре (23 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) % RH. Условия испытания не должны отличаться от условий
кондиционирования, в противном случае испытания необходимо начинать в течение 3 мин с момента извлечения
каждого отдельного образца из камеры для кондиционирования.
12