ГОСТ Р 56773—2015
наличия в стеклопакетах ЭХЛ в виде многослойных покрытий на одной из поверхностей в воздушной области
двухкамерных или трехкамерных стеклопакетов с заполнением инертным газом в пространстве уплотнения,
множество факторов не должны оказывать влияние на ресурс электрохромных покрытий в стеклопакетах, к
примеру, высокая влажность, газы, которые формируют атмосферный воздух, а также загрязняющие вещества,
конденсация и испарение влаги и. кроме того. — пыль.
5.4.1 Чрезвычайно важно установить процедуры испытаний, на основе результатов которых можно
спрогнозировать длительность ресурса ЭХ материалов остекления, а также подкрепить это на основании
фактической эксплуатации. По причине отсутствия единообразно принятых процедур или методик, которые были
установлены для испытаний ЭХ материалов стеклопакетов в режиме реального времени, а также по причине
невозможности ожидания заводами-изготовителями и потребителями в течение двадцати и более лет для того,
чтобы любую конструкцию окна можно было бы оценить на деле, в режиме реального времени, то необходимо
следовать методикам и процедурам ускоренных испытаний на долговечность (далее - ALT) в целях оценки
устойчивости покрытий остеклений на основе ЭХП. Среди таких моментов отметим: (а) скоростные, но
реалистические испытания в режиме циклической нагрузки «ток-напряжение» (I-V), которыми подчеркивают
электрические свойства; (Ь) параметры испытаний ALT. которые стандартно используются в ходе испытаний на
долговечность (ресурс) организациями по стандартизации; (с) параметры испытаний ALT, которые
характеризуются реалистичностью по отношению к использованию стеклопакетов с ЭХП по назначению при их
крупных габаритах, а также (d) способ соотнесения результатов испытаний ALT с испытаниями, проводимыми в
режиме реального времени. Цепью данного метода испытаний является оценка долговечности стеклопакетов с ЭХ
(габаритными размерами не менее (250 ± 6) мм * (250 ± 6) мм).
П р и м е ч а н и е ! - Внимание! Уплотнительные элементы е стеклопакетах в условиях низких температурах могут
терять свои свойства по сравнению с теми условиями, которые были заложены по плану в испытаниях, т.е. от 70 ’С до 105 ’С.
Потеря эффективности уплотнения практически гарантирует разрушение покрытия из ЭХ материала, поэтому
будет невозможно оценить покрытие, если уплотнение теряет эффективность в ходе испытания
П р и м е ч а и и е 2 — Данный метод испытания можно использовать по отношению к остеклениям из ЭХП с меньшими
габаритными размерами в целях оценки долювечности лрототипных устройств. Выбранные параметры испытаний
предусматривают средние факторы ускорения. И тем не менее, количественные параметры, которые упомянуты в пп. (а)— (с)
выше, представлены, а также предусматривают детальную характеристику процедур для использования блока ускоренных
испытаний на погодостойкость (AWU) (см. Практические указания Е122).
ДА.З 12. Дополнительные требования
12.1 Исследование 1999 г. показало большой потенциал для дальнейшего исследования способа
выполнения испытаний на долговечность. В ходе изначально предпринятых операций были установлены
дополнительные способы улучшения, которые необходимо в срочном порядке воплотить. Среди таких способов:
(а) применение более высокой температуры на образце, которая составляет 85 "С и 107 *С; (Ь) применение
усовершенствованных условий облучения (т.е. 2-3-кратные методы для нормальной солнечной освещенности); (с)
оптимизация трапецеидальной эпюры напряжения в целях сведения к минимуму повреждений во время набора
и снятия цвета; (d) установление соответствующего рабочего цикла по отношению к значениям напряжения
для набора цвета и его снятия: (е) повышение качества измерений изменений пропускающей способности
при помощи волоконно-оптических кабелей, устраиваемых в большем количестве локаций на каждом ЭХ
материале стеклопакета; а также (/) обеспечение того, чтобы испытательную аппаратуру можно было
эксплуатировать в надежном режиме в течение большего срока, чем это требуется для завершения испытаний на
долговечность у ЭХП остеклений. На основании данных в пп. (э) и (Ь) временной период для проведения
испытаний сокращается, при этом предполагается, что увеличенная температура и световое излучение
оказывают более ускоренное влияние на проявление ухудшения свойств. На основании пунктов (с) и (d) время
проведения испытаний допускается увеличить, но более реалистичным будет моделирование фактических
условий эксплуатации. На основании пункта (е) относительно общей неоднородности набора и снятия цвета
после любой потери эксплуатационных свойств (их ухудшения) будут представлены и получены более широкие по
статистике и в количественной оценке, т.е. одиночный дефект в момент точечного измерения пропускания
значительно рассинхронизирует результаты измерений в части всего ЭХ материала стеклопакета. Сравнения,
которые доступны на видеоматериалах, содействуют тому, чтобы снизить характер проявления такой проблемы, но
видеоданные носят характер результатов количественного и визуального осмотра. Пп. (/) представляет особую
значимость ввиду того, что календарное время для завершения испытаний составляло примерно троекратное
значение от фактического времени, требовавшегося для испытаний и характеризации оптико электрических
параметров. Главные проблемы надежности, которые проистекают из разрушений во время потенциостатных-
гальваностатных испытаний. — это всплески напряжения, которые обусловлены грозами, оказываемые на
ПЭВМ (вычислитель), а также отсутствие в функционале блока AWU возможности предусмотреть
достаточное охлаждение для ксеноновых ламп и камеры. Указанные пп. были в полном своем объеме
скорректированы для проведения испытаний в будущем, но предполагают возможность возникновения
дополнительных вопросов касательно надежности оборудования как общей проблемы в долговременном
проведении испытаний. Вне всякого сомнения, контролируемые испытания ЭХ материалов стеклопакетов на
период 50000 циклов и не менее 5000 ч длительностью требуют того, чтобы все испытательное оборудование
работало безупречно в течение времени до года, в зависимости от периода набора/снятия цвета за один цикл
напряжения. Конструктивная обратная связь с производителями является важным моментом для того, чтобы
повысить надежность испытательной аппаратуры, выпускаемой ими.
12