ГОСТ 33228—2015
9.7 Испытание на ударный изгиб основного металла труб после механического старения прово
дят по ГОСТ 7268:
- на поперечных образцах — для труб диаметром 219.0 мм и более:
- на продольных образцах — для труб диаметром менее 219.0 мм;
- на образцах типа 1,11— для труб с толщиной стенки 12,0 мм и более;
- на образцах типа 2. 12 — для труб с толщиной стенки от 9,5 мм включительно до 12.0 мм;
- на образцах типа 3.13 — для труб с толщиной стенки менее 9.5 мм.
Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
Допускается использовать образцы с необработанной боковой поверхностью, перпендикулярной
поверхности образца с надрезом.
Допускается правка образцов статической нагрузкой.
9.8 Испытание на ударный изгиб сварного соединения труб проводят на образцах типов VII и
X для толщин стенки труб до 12 мм и на образцах типов VI и IX для толщин стенки 12 мм и более по
ГОСТ 6996.
- на поперечных образцах — для труб ДСФП и ДСФ2П;
- на продольных образцах — для труб остальных видов.
Надрез на ударных образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
9.9 Испытание на сплющивание проводят на кольцевых образцах по ГОСТ 8695. Образцы испы
тывают таким образом, чтобы сварной шов находился под углом 90° к оси приложения нагрузки.
9.10 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается
использование оправок с конусностью 1:10.
9.11 Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Величина радиуса загиба для труб диаметром
до 60 мм включительно должна быть не менее 2.5D, свыше 60 до 530 мм — по ГОСТ 3728. По согласо
ванию между изготовителем и заказчиком величина радиуса загиба может быть уменьшена.
9.12 Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693. Величина отбортовки должна быть не ме
нее 24 %. при этом ширина отгибаемого борта, измеренная от внутренней поверхности трубы, должна
быть не менее 1.5 S.
Угол отбортовки должен составлять 90° для труб всех сталей и групп поставки.
9.13 Испытания сварных образцов со снятым усилением шва на статический изгиб проводят на
одном образце с растяжением шва со стороны наружной поверхности труб по ГОСТ 6996. Угол загиба
образца должен быть не менее 120° при отсутствии трещин или надрывов длиной более 3 мм и глу
биной более 12.5 % толщины образца. Диаметр оправки для испытания рассчитывают по технической
документации изготовителя.
9.14 Качество поверхности труб контролируют визуально без применения увеличительных при
способлений. Допускается проведение контроля поверхности труб неразрушающими методами по тех
нической документации изготовителя.
Контроль размеров выявленных несовершенств проводят по технической документации изгото
вителя.
9.15 На трубо контролируют:
-наружный диаметр — скобой по ГОСТ 18360. ГОСТ 18365, ГОСТ 2216, штангенциркулем по
ГОСТ 166, микрометром гладким по ГОСТ 6507, металлической линейкой по ГОСТ 427. В зоне сварного
соединения контроль диаметра не проводят:
- длину — рулеткой по ГОСТ 7502;
- толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507, стенкомером по ГОСТ 11358:
- отклонение от прямолинейности труб на участке длиной 1 м — поверочной линейкой по
ГОСТ 8026 и набором щупов по нормативному документу;
- отклонение от прямолинейности по всей длине трубы — по ГОСТ 26877;
- высоту усиления шва и форму фаски на торцах труб — шаблонами;
- смещение кромок — штангенглубиномером по ГОСТ 162, специальным приспособлением (ша
блоном) или по методике завода-изготовителя;
- ширину торцевого притупления на концах труб — штангенциркулем по ГОСТ 166;
- угол фаски — угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном.
Допускается для контроля геометрических параметров применять другие средства измерения, в
том числе автоматизированные средства измерения, изготовленные по технической документации из
готовителя, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.
Допускается для контроля геометрических параметров применять неразрушающие методы по ме
тодике завода-изготовителя.
31