ГОСТ 33212—2014
Режим отжига на старение: нагрев до температуры (225
±
5) вС, выдержка в течение 24 ч, охла
ждение с произвольной скоростью до температуры окружающей среды.
Отжигу подвергают полоски, уложенные в стопки.
9.1.2.2Образцы полупродукта перед определением магнитных свойств должны быть подвергну
ты аттестационному отжигу на магнитные свойства.
Температурный режим отжига: нагрев до температуры, установленной в таблице 4. со скоро
стью не более 200 °С/ч . выдержка в течение 2 ч. охлаждение от температуры отжига до температу
ры 550 °С со скоростью не более 120 °С/ч.
Газовый режим отжига: обезуглероживающая азото-водородная атмосфера с объемной долей
водорода от 5 % до 20 %, с влажностью по точке росы от плюс 18 сС до плюс 22 °С. Расход и давле ние
газовой смеси должны обеспечивать равномерное обезуглероживание полосок.
Для равномерного обезуглероживания полупродукта, полоски укладывают стопкой, при этом по
лоски не должны иметь контакта между собой (например, за счет прокладывания между полосками
тонкой проволоки).
Примечание - В случав очень низкой массовойдоли углерода в стали изготовитель может использо
вать нестандартный газовый режим отжига в необезуглероживающей (нейтральной или восстановительной) ат
мосфере и рекомендоватьэтот режим потребителю.
9.1.3 Технологические свойства
9.1.3.1 Коэффициент заполнения определяют на образце, составленном не менее чем из 100
отобранных для определения магнитных свойств полосок (вырезанных вдоль и (или) поперек направ
ления прокатки), с которых перед испытанием снимают заусенцы.
9.1.3.2 Испытания на перегиб проводят на четырех образцах шириной20-40 мм. выре
занных без видимых заусенцев. Образцы вырезают вдоль и поперек направления прокатки. Два об
разца вырезают на расстоянии 30-90 мм от кромки, два образца - из середины отрезка или листа.
9.1.3.3 Для испытаний механических свойств при растяжении вырезают 4 образца и для испыта
ний твердости - 2 образца размером (20
±
0.1) * (210
±
0.5) мм. При этом образцы вырезают на рас
стоянии 30-90 мм от кромки вдоль направления прокатки.
9.1.3.4 Для определения внутренних напряжений для партии проката отбирают одну пробу дли
ной до 1000 мм и шириной, равной ширине рулона.
9.1.3.5 Для определения коэффициента сопротивления изоляционного покрытия от каждого ру
лона (партии) отбирают и испытывают одну пробу.
От контрольной карты поперек направления прокатки вырезают пробу шириной 50-60 мм и дли
ной. равной ширине рулона.
9.1.3.6 Для оценки адгезии (прочности сцепления электроизоляционного покрытия с металлом)
от каждого рулона (партии) отбирают и испытывают одну пробу, вырезанную вдоль направления про
катки. длиной от 280 до 305 мм и шириной 30 мм.
9.1.3.7 Для контроля регламентированной шероховатости поверхности проката, поставляемого
в виде полупродукта, от каждого рулона (партии) отбирают и испытывают один образец размером (50
±
0.2) х (5 0
±
0.2) мм.
9.2 Методы контроля и испытаний
Условия проведения испытаний технических характеристик проката - в соответствии с ГОСТ
12119.0, если при заказе не указаны другие условия.
Все средства измерений, используемые для определения качества готовой продукции, должны
быть внесены в государственный реестр средств измерений и иметь свидетельства о поверке, вы
данные организациями, аккредитованными в установленном порядке.
9.2.1 Контроль размеров, предельных отклонений и формы проката
9.2.1.1 Размеры проката проверяют измерительными инструментами:толщину - мик
рометром по ГОСТ 6507 или ГОСТ 4381. ширину - металлической линейкой по ГОСТ 427 или другими
средствами измерения соответствующей точности.
П р и м е ч а н и е - Для точного измерения толщины проката можно использовать радиоизотопные и
рентгеновские толщиномеры.
9.2.1.2 Среднюю фактическую толщину проката определяют по результатам измерения образца
длиной от 1000 до 1500 мм в четырех точках, расположенных по каждой стороне от середины образ
ца на расстоянии не менее 20 мм от кромок.
9.2.1.3 Поперечную разнотолщинность определяют на прокате шириной более 150 мм в четырех
точках, расположенных по две на кромках поперек направления прокатки на расстоянии не менее 15 мм от
кромки проката.
10