ГОСТ 32694—2014
Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают нормы, установленные для
второго сорта, такую партию подкладок бракуют (заливают известью для идентификации бракован
ных подкладок).
6.9 При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний составляют паспорт по
ГОСТ 2.601. в котором должны быть указаны:
- наименование предприятия-изготовителя и его адрес:
- тип. сорт подкладок и степень точности:
- обозначение стандарта, по которому изготовлены и приняты подкладки;
- номера партии, вагона и дата отгрузки;
- число подкладок в штуках или масса подкладок в тоннах;
- номер заказа, адрес и наименование получателя.
По соглашению между заказчиком и изготовителем в паспорт могут быть внесены дополни
тельные сведения.
6.10 Отбор подкладок для испытаний в целях подтверждения соответствия требованиям техни
ческих регламентов по 5.1.1-5.1.6 осуществляют методом «вслепую» (методом наибольшей объек
тивности) по ГОСТ 18321 (пункт 3.4) из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания в количе стве.
указанном в 6.7.
6.11 Отбор подкладок для испытаний по 5.3.2 осуществляют методом «вслепую» (методом
наибольшей объективности) по ГОСТ 18321 (пункт 3.4) из партии, прошедшей приемо-сдаточные ис
пытания в количестве 100 шт.
6.12 Химический состав стали по 5.2.3 контролируют по результатам анализа ковшовой пробы,
приведенной в паспорте плавки.
6.13 Подкладки считают выдержавшими испытания, если по всем показателям получены поло
жительные результаты испытаний.
7 Методы контроля
7.1 Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (см. 5.1.1. 5.1.2) следует проверять с помощью
шаблонов, изготовленных и аттестованных предприятием-изготовителем и/или с помощью штанген
циркуля типа II по ГОСТ 166 и линейками типа ШД длиной 630 и 1000 мм по ГОСТ 8026.
Поверхностные дефекты (см. 5.1.3) контролируют при помощи штангенциркуля типа II по
ГОСТ 166.
Визуальный контроль внешнего вида подкладки (см. 5.1.4. 5.1.5) проводят без применения уве
личительных приборов.
7.2 Контроль межцентровых расстояний костыльных отверстий по 5.1.1 (таблица 1) проводят
специальными шаблонами, изготовленными и аттестованными предприятием-изготовителем. с соот
ветствующим каждому типу подкладок расположением отверстий.
7.3 Испытания подкладок на изгиб (см. 5.1.6) - по ГОСТ 14019.
При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление V-образной
формы или на роликовые опоры и изгибают на угол 45° (внешний) с помощью оправки радиусом 10
мм. Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135е.
Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.
7.4 Отклонение от перпендикулярности торцов подкладок [см. 5.1.2 (таблица 2)] проверяют по
верочным угольником УП 160x100. класс точности 1-2 (по ГОСТ 3749).
7.5 Маркировку подкладок (см. 5.4.1-5.4.3) проверяют визуальным осмотром.
7.6 Марку стали и химический состав стали (см. 5.2.1-5.2.3) контролируют по результатам ана
лиза ковшовой пробы, приведенной в паспорте плавки.
7.7 Определение удельного выхода из строя подкладок по 5.3.2 проводят на испытательном
полигоне. На опытном участке протяженностью 25 м укладывают 100 шт. подкладок, которые испы
тывают в условиях, близких к условиям эксплуатации, до наработки не менее 100 млн т брутто. Ре
зультаты испытаний считают положительными, если удельный выход из строя подкладок составил не
более 2.5 %.
8 Транспортирование и хранение
8.1 Транспортирование подкладок может быть произведено всеми видами транспорта при со
блюдении правил перевозки грузов, применяемых на соответствующих видах транспорта.
8.2 Подкладки следует хранить на открытом воздухе в отведенных для хранения местах. Место
хранения должно быть защищено от попадания агрессивных жидкостей.
11